Vers 4 h, un feu se déclare au niveau des têtes de coulée sur une ligne de production dans une usine fabriquant des panneaux en mousse polyuréthane (PU). A 3h55, un changement de formulation est lancé avec changement de parement. A 4 h, alors que l’encollage par ruban adhésif pour le changement de parement est démarré, des flammes apparaissent entre le conformeur et le convoyeur. Les opérateurs interviennent avec extincteurs et RIA. Le réseau sprinkleur se déclenche à 4h08 alertant automatiquement la société de télésurveillance qui contacte le service maintenance du site. A 4h15, le chef d’équipe appelle les pompiers. Ces derniers, arrivés sur place à 4h35 en même temps que le cadre d’astreinte et le responsable maintenance, évacuent les 14 employés. Les têtes de sprinklage fonctionnent pendant 2 h.

Le sprinklage déverse 17 m³ d’eau. La ligne de production concernée est arrêtée pour 10 jours. Les 20 m³ de résidus solides sont évacués en décharge et les 15 m³ de déchets liquides en centre de traitement technique. Le polyuréthane a réagi avec 2 m³ d’eau. Les éléments mécaniques et électriques sont démontés, contrôlés et remplacés si nécessaire.

L’accident est dû à l’accumulation de mousse PU à l’entrée du convoyeur à la suite de la rupture du parement. La présence d’énergie électrostatique au niveau du parement / Mylar de traction a entraîné l’inflammation de cette mousse. Le phénomène a été aggravé du fait que l’arrêt d’urgence des têtes de coulée n’a pas été activé et que le débit important lié à la fabrication de plaques de forte épaisseur (160 mm) a alimenté le feu.

Dans l’immédiat, l’exploitant sensibilise le personnel sur la priorité d’actionner l’arrêt d’urgence des têtes de coulée pour toute accumulation anormale de mousse à l’entrée du convoyeur, une rupture de parement étant déjà arrivée.

A moyen terme, il prend les mesures suivantes :

• vérifier si les arrêts d’urgence situés en dehors de la cabine tête de coulée, sur les dévidoirs parements, sont asservis à l’arrêt des têtes de coulée. Si ce n’est pas le cas, en étudier la faisabilité. Si impossible, prévoir un arrêt d’urgence en dehors de la cabine et étendre cette action aux autres lignes similaires ;
• étudier la possibilité d’installer des détecteurs de rupture sur les dérouleurs parements avec report de l’alarme à proximité du local tête de ligne ;
• étudier la faisabilité d’installer un détecteur (faisceau lumineux) à l’entrée du conformeur et du convoyeur pour contrôler le niveau de mousse. En cas de niveau trop haut (rupture du faisceau), prévoir un asservissement avec l’arrêt des têtes de coulée ;
• envisager de former plus de personnel à l’arrêt du sprinklage pour éviter un déversement excessif d’eau, générateur de dégâts supplémentaires.