Compresseur n°1 accidenté : compresseur à double étage comprimant l’éthylène de 3 à 33 bar. Il fonctionne en alternance avec le compresseur principal. Le jour de l’accident, il totalisait 43 jours de fonctionnement depuis sa dernière maintenance 5 mois avant. Il jouxtait 2 autres compresseurs (n°2 et 3). Ces derniers étaient arrêtés et isolés automatiquement sur déclenchement des détecteurs gaz, ce qui n’était pas le cas du compresseur n°1 accidenté dont l’isolement devait être fait manuellement depuis la salle de contrôle.
Dans un complexe pétrochimique, le compresseur 1 d’éthylène (gaz facilement inflammable) est en fonctionnement stable quand une chute brutale de pression accompagnée d’un bruit strident survient à 17h33. Les détecteurs de gaz de la zone saturent et déclenchent une alarme de 2ème niveau dans la salle de contrôle de l’unité, ainsi que dans celle pilotant le compresseur 2 voisin et au poste sécurité. Le compresseur entre en vibration. Son moteur s’arrête mais pas son alimentation en éthylène.
Confusion sur le compresseur à l’origine de la fuite
Ne sachant pas de quel compresseur vient la fuite, l’équipe de quart du compresseur 1 contacte celle chargée du compresseur 2 et la persuade que le compresseur 2 est impliqué. L’équipe 1 quitte alors sa salle de contrôle pour les aider. Les alarmes et les paramètres montrant le dysfonctionnement du compresseur 1 (chute de la pression…) ne sont pas pris en compte car la salle de contrôle est déserte.
Les 2 équipes de quart, rejointes par les pompiers internes, s’approchent de la zone accidentée sans pouvoir y pénétrer à cause du bruit assourdissant. Elles découvrent un nuage inflammable d’éthylène de 4 m de haut sur 100 m, avec des gouttelettes visibles. Les pompiers protègent les unités voisines à l’aide de rideaux d’eau. Vers 17h45, le chef de quart 1 se concerte avec celui en charge de l’unité voisine. Ils suspectent une fuite sur le réseau d’alimentation en éthylène. Deux opérateurs, équipés de protection anti-bruit, avancent dans le nuage sous la protection d’un rideau d’eau pour atteindre les vannes manuelles de coupure du réseau. Ils les ferment manuellement, mettant fin à la fuite. Le nuage se disperse rapidement. Les opérateurs reviennent en salle de contrôle et ferment la vanne locale d’alimentation du compresseur 1. 8 t d’éthylène (354 kg de masse inflammable) ont été relâchés en 21 min.
Ejection d’un clapet suite à un défaut de serrage et joint non-conforme
La trappe et la lumière de clapet du 2ème étage du compresseur 1 sont découvertes à 6 m de là. Un goujon de la trappe est sectionné (rupture brutale de type fragile), alors que les 5 autres goujons sont restés en place dont 3 présentant des écrous expulsés et filetage arrachés. Ces goujons sont conformes mais n’ont jamais été remplacés depuis la mise en service du compresseur il y a 16 ans. Une expertise montre que le joint cuivre du clapet n’a pas été recuit au moment de son montage, contrairement à la procédure et aux autres joints de l’équipement. Il présentait donc une moindre souplesse et capacité d’absorption de l’effort. Ce défaut, combiné à une erreur de serrage du goujon déjà proche de la déformation plastique, a provoqué un battement de l’empilage et sa rupture.
L’exploitant contrôle les autres compresseurs, révise et remplace les goujons du compresseur dont la technologie est changée (filets roulés au lieu de filets taillés). Il remet à jour les plans de maintenance des compresseurs avec l’entreprise sous-traitante. Les goujons sont remplacés toutes les 3 maintenances. Le compresseur accidenté est remis en service 2 mois après.
Des leçons techniques et organisationnelles à tirer
Les informations permettant d’identifier rapidement l’équipement à l’origine de la fuite n’ont pas été exploitées faute de personne présente en salle de contrôle, de report sur les téléphones portables des opérateurs de quart sortis sur le terrain ou vers les autres salles de contrôle du complexe.
Si l’arrêt d’urgence avait été activé, la fuite aurait été stoppée plus rapidement car il coupe à la fois le moteur et l’alimentation en éthylène. Dans l’esprit des opérateurs, l’arrêt du moteur par la sécurité sur vibration semblait suffisant. Après l’accident, le compresseur est équipé d’un arrêt d’urgence sur détection gaz. Mais l’arrêt d’urgence manuel conserve son tout intérêt en cas de défaillance de cette détection.
Malgré les risques d’allumage du nuage (UVCE, Flash Fire), le POI n’a pas été déclenché ni le personnel évacué, ni la circulation sur site bloquée. Les secours public et les communes environnantes n’ont pas été alertés. Sur le moment, la situation était jugée sous contrôle par le chef de quart sécurité en raison du faible vent et de l’absence d’entreprises sous-traitantes sur site un samedi (pas de travaux, faible circulation de véhicules). L’administration est prévenue plus de 24 h après. Les procédures d’alerte externe sont revues.
Télécharger la fiche détaillée au format .pdf (167 Ko)
