Vers 6 h, dans une usine d’explosifs à usage civil, une déflagration se produit au niveau la trémie du doseur d’aluminium de l’atelier de fabrication de nitrate-fioul. Alertés par le bruit, les employés coupent l’alimentation électrique générale de l’atelier. Ils constatent la dispersion d’une fumée bleu/gris en sortie de la cellule où se trouve la trémie. Après avoir vérifié l’absence de flamme, ils pénètrent dans la cellule et accèdent au doseur d’aluminium. L’équipement en tôle est très légèrement déformé sous l’effet de la surpression. Une trappe de visite en plexiglas a été projetée, n’endommageant que légèrement une plaque d’isolation du plafond de la cellule. Aucun autre équipement à proximité immédiate n’a été endommagé. Les dégâts matériels sont très limités.
Le doseur est vidangé. Les poussières projetées par la déflagration sont balayées. L’aluminium, récupéré dans la trémie du doseur après balayage de la cellule, est analysé par tamisage. Les équipements sont déposés et inspectés. Il apparaît que le détecteur de niveau haut de la trémie d’alimentation en aluminium ne fonctionnait plus. Son équipotentialité n’était pas assurée. Des traces d’échauffement sont constatées sur la tige de ce détecteur. Cet échauffement est l’hypothèse la plus probable concernant la source d’énergie ayant conduit à l’initiation de la déflagration.
Le matériel associé à la trémie d’alimentation en aluminium avait fait l’objet d’opérations de maintenance les jours précédents. La remise en service de l’atelier avait eu lieu en effectuant des essais à vide. La déflagration a eu lieu au moment du démarrage de la première opération de mélange en conditions normales (avec alimentation en aluminium) suite à la phase de maintenance.
Diverses anomalies en lien avec la maintenance des installations sont mises en évidence après l’accident :
- le plan de maintenance était insuffisamment explicite. En conséquence, la maintenance avait ainsi été réalisée uniquement sur une seule des deux vis de transfert d’aluminium ;
- des équipements ATEX avaient été remplacés par des équipements non ATEX ;
- des opérations de maintenance sur des équipements ATEX avaient été réalisées de manière non conforme aux règles de l’art ;
- l’équipotentialité des équipements n’avait pas été vérifiée lors de l’intervention de maintenance.
Suite à l’événement, l’exploitant modifie son plan de maintenance (procédure plus précise, sensibilisation particulière des opérateurs sur la maintenance des équipements ATEX, vérification systématique de l’équipotentialité des équipements après maintenance). Il modifie le cahier des charges relatif à l’aluminium (modification de la granulométrie pour réduire le risque de formation d’une ATEX).
