Vers 20 h, un dimanche, une fuite d’HCl se produit sur un détecteur de niveau à lame vibrante dans une colonne à distiller en phase de test avant mise en production. Le capteur de niveau s’est désolidarisé de la bride. Le transmetteur s’est arraché et la fuite est passée par la bride. Le volume de la fuite est estimé à 323 kg d’HCl à 100 %. Les détecteurs HCL se déclenchent. L’alerte gaz est déclenchée. La colonne à distiller est mise en sécurité. Un intervenant est brûlé au cou en essayant de trouver une vanne de sectionnement pour isoler la fuite. Il portait ses EPI.

Le détecteur de niveau est immergé dans l’HCl liquide. La membrane du capteur est en alloy C4 revêtue d’émail. La vitesse de corrosion de l’alloy C4 dans les conditions de température et de pression de la colonne à distiller est de 512 mm/an et la vitesse de corrosion de l’émail est de 0.8 à 1 mm/an de perte d’épaisseur dans ces mêmes conditions. Le choix de matériaux de cet accessoire n’était pas adapté aux conditions d’utilisation de l’accessoire. L’exploitant pense qu’il y a eu une mauvaise communication des exigences entre le fournisseur du skid de distillation et son propre fournisseur d’accessoire.

Suite à cet accident, l’exploitant fait vérifier les piquages équivalents de son installation. Il remplace le détecteur de niveau qui s’avère ne pas avoir d’utilité pour l’installation par un tampon plein. L’ensemble des matériels et équipements de l’installation est passée en revue pour vérifier leur tenue à la corrosion. Une procédure d’intervention en cas de fuite sur l’installation doit-être rédigée et les opérateurs doivent être formés à cette procédure. Cet incident a eu lieu deux jours après une autre fuite (ARIA 48555).