Dans une usine de traitement de surface, le moteur du filtre d’un bain de nickel grille et enflamme son carter en PVC. Deux têtes de sprinklers se déclenchent à 19h49. A l’arrivée des pompiers et de l’exploitant, il n’y a plus que de la fumée. L’arrivée d’eau des sprinklers est coupée à 20h25, les exutoires de fumées sont ouverts et les ventilateurs qui s’étaient automatiquement coupés avec le démarrage du sprinklage sont redémarrés. Les 4 m³ d’eaux utilisés sont dirigés vers la rétention du site.

La production est arrêtée pendant 1 à 2 jours, le temps de :

• nettoyer la zone ;
• vérifier les armoires électriques ayant pu recevoir de l’eau ;
• vérifier que le pont du bain n’ait pas reçu d’eau ;
• changer les 2 têtes de sprinkler.

Après analyse de l’accident, l’exploitant relève 2 hypothèses :

• un échauffement anormal dû à l’usure d’un roulement. Toutefois, un bruit significatif aurait dû être entendu ce qui n’a pas été le cas ;
• les sels de nickel parfois présents le long du corps ont pu s’infiltrer dans le moteur et provoquer un échauffement.

L’exploitant change les filtres pour que la partie entourant le moteur soit ininflammable. Il formalise par écrit les vérifications réalisées sur les joints en début et fin de poste et prévoit une vérification générale formalisée de l’installation lors du changement des filtres tous les 15 jours.

La chaîne d’alerte a bien fonctionné. Les exercices et les essais réalisés toutes les semaines sur le système de sprinklage ont démontré leur intérêt.