A 19h40, un employé d’une usine pharmaceutique, alerté par de légères fumerolles blanches, signale une fuite de chlorure d’hydrogène (HCl gaz) sur une sphère transportable. Celle-ci, en cours d’utilisation, est située sur le poste de dépotage du bâtiment de production. Elle est sous une pression de 40 bar.

L’exploitant déclenche son pré-POI, active la cellule d’urgence, confine le secteur concerné et les secteurs voisins. Il met en fonction le rideau d’eau du dépotage et dispose 2 lances canons. Le transfert est stoppé et la ligne décompressée. Un employé sous scaphandre inspecte la sphère et découvre que la fuite provient du tampon plein boulonné sur la bride en partie basse. La fuite, de très faible débit, n’a pas été détectée par le peson.

La capacité contient encore 1,1 t de HCl anhydre. Après avis du fournisseur de la sphère, l’exploitant vidange le réservoir dans un réacteur rempli d’eau et relié à une colonne d’abattage à l’eau. Pendant la vidange, le débit de fuite augmente entraînant un risque de rupture franche au niveau de la sphère. La vidange s’achève à 5 h le surlendemain du début de la fuite.

Les secours et l’inspection des installations classées ainsi que les 3 communes concernées par le PPI du site sont informés le lendemain de la fuite. Pendant toute la durée d’activation du pré-POI, les mesures d’HCl dans l’atmosphère réalisées toutes les 15 min sont inférieures aux limites de détection.

Les conséquences économiques de l’événement sont estimées à 0,2 M€ dont 77 k€ de coûts directs (dégâts matériels) et 176 k€ de coûts indirects (perte d’exploitation…)

La sphère est renvoyée chez le fournisseur pour expertise. Celle-ci révèle une forte corrosion de la bride de fond et du tampon mais un bon état de la surface interne, excluant une présence d’eau dans la sphère. Un goujon soumis à la fuite d’HCl est fortement corrodé et un autre a plusieurs de ses filets endommagés mécaniquement.

Le fournisseur privilégie l’hypothèse d’une corrosion externe favorisée par les conditions d’exploitation des sphères. Lorsqu’elles sont en cours d’utilisation (transfert d’HCl à partir des sphères vers des réacteurs), les sphères sont arrosées par une couronne d’eau chaude à 45 °C. L’arrosage est arrêté entre 2 transferts. Le réchauffage à l’eau chaude augmente la pression interne de la sphère, ce qui accroît le risque d’apparition de micro-fuites. L’utilisation de l’eau combinée à des émissions fugitives d’acide peuvent avoir initié la corrosion localisée et évolutive de la bride. L’alternance de phases d’exploitation avec arrosage et de phases de stockage (sans arrosage) aurait permis au phénomène de corrosion de s’aggraver.

Cinq sphères d’HCl du même type, présentes sur site, sont retournées au fournisseur. Trois ont dépassé de plus de 3 mois leurs dates de requalification périodique et ne peuvent donc être transportées pleines au titre du règlement ADR. Avant renvoi, elles sont donc utilisées sur site selon les dispositions habituelles, complétées par une mesure toutes les 2 h de la teneur en HCl dans l’air en partie inférieure de la sphère.

Le fournisseur introduit l’utilisation d’une rondelle de serrage pour réduire l’usure du métal autour des trous de passage des goujons et optimiser la répartition du serrage. Il recommande l’arrêt de l’arrosage à l’eau chaude des sphères. Après 2 mois d’essais, cette solution est abandonnée par l’exploitant de l’usine pharmaceutique du fait des contraintes associées : apparition de gel sur la tuyauterie de transfert au niveau de la détente du gaz et impact négatif sur les débits de transfert. La réduction de la température de l’eau utilisée pour l’arrosage (30 °C) est testée. Une autre possibilité serait le recours à un soufflage d’air chaud ou à une couverture chauffante.

Les échéances de requalification périodique des sphères (ESPT) ne faisaient l’objet d’une gestion ni par l’exploitant ni par le fournisseur. Bien que la responsabilité du suivi réglementaire des sphères soit celle du fournisseur, plusieurs actions sont menées par l’exploitant du site :

• sensibilisation sur les obligations réglementaires associées aux équipements sous pression transportables auprès du service approvisionnement ;
• mise en place d’un suivi des dates d’épreuve des conteneurs à leur arrivée sur site par le service logistique ;
• recensement exhaustif des équipements sous pression transportables présents sur site et demande d’information aux fournisseurs sur les dates de la dernière épreuve et de la prochaine épreuve réglementaire.

Plusieurs leçons issues de la gestion de la crise sont intégrées au module de formation opérationnelle du personnel.

Une fuite d’HCl au niveau de la bride de fond d’une sphère avait déjà eu lieu sur le même site en 1993.