Vers 5h15, dans une usine d’abatage et de découpe de volailles, le personnel de 2 ateliers évacue en raison d’une odeur d’ammoniac (NH3). Une fuite de 10 kg d’ammoniac en phase liquide est constatée sur une électrovanne des installations de réfrigération située dans les combles au-dessus des ateliers. Deux techniciens de maintenance isolent la fuite après avoir cassé la glace qui s’était formée autour des vannes de sectionnement. Vers 6 h, le tronçon isolé est purgé. Vers 6h45, les employés d’un 3ème atelier sont évacués. Un secouriste du travail appelle les secours. Une ventilation des locaux est mise en place. Vers 7h30, un technicien de maintenance réalise une détection d’ammoniac à l’aide de bandelettes. Les ouvriers d’un des 3 ateliers retournent à leur poste de travail. Les 2 autres ateliers sont réinvestis après une mesure des concentrations résiduelles par les pompiers (3 ppm mesurés pour une concentration tolérée de 10 ppm sur 8 h). Les secours évacuent 183 salariés, 30 sont vus par les secours et 6 sont transférés à l’hôpital pour observation.

La fuite serait due à un arc électrique sur la bobine de l’électrovanne qui aurait généré un trou dans le moyeu. Aucune trace d’usure n’est relevée. Les facteurs aggravants suivants sont relevés :

• une organisation de l’évacuation peu efficace (pas d’alarme déclenchée, pas de consignes des responsables)
• un mode opératoire inadapté pour l’intervention en cas de fuite de NH3 en phase liquide (difficultés à accéder aux vannes de sectionnement emprisonnées dans la glace, équipements de protection non adaptés).

L’exploitant prévoit de réviser la procédure d’intervention maintenance et celle d’évacuation, de les valider par l’exercice et d’acquérir des appareils de mesure de NH3. A terme, l’ammoniac sera remplacé par le glycol dans les zones de travail.