Vers 14 h, les 2 compresseurs du circuit de réfrigération de l’atelier de liquéfaction du chlore (Cl2) tombent en panne dans une usine chimique produisant du chlore (Cl2) et du sodium métal (Na). L’atelier de liquéfaction du Cl2 est arrêté et tout le Cl2 gazeux produit est transformé en eau de javel par la tour d’abattage (2,5 t/h de Cl2 abattu, soit 17 t/h de javel commercialisable). Pour limiter les quantités de javel produite et éviter une sollicitation excessive de la tour d’abattage, les 2 salles d’électrolyse de l’usine sont placées en fonctionnement réduit. Dans ces conditions, l’atelier d’électrolyse émet d’importantes fumées d’oxyde de sodium (non toxiques mais légèrement irritantes en forte concentration) visibles dans la vallée durant 72 h. L’exploitant installe un réservoir de stockage souple de 250 m³ au cas où le volume de javel produit dépasserait le volume des capacités fixes existantes. Le compresseur et le liquéfacteur de secours ne peuvent être démarrés vu le risque de pollution par le Cl2. Cette défaillance de mode commun avait déjà été identifié mais est difficilement corrigible en raison de la configuration des installations ; ce constat a conduit à la mise en place de la procédure d’abattage du Cl2 en javel, laquelle implique de disposer d’un stock de soude et de capacités de stockage adéquates.

L’enquête de l’exploitant montre qu’une fuite de Cl2 sur un liquéfacteur (échangeur thermique à faisceau tubulaire) a contaminé le liquide de refroidissement utilisé par les compresseurs de l’unité assurant la compression et la liquéfaction des vapeurs de fréon, puis s’est mélangé à leur huile de lubrification. Le mélange devenu très visqueux a finalement provoqué l’arrêt des 2 compresseurs (1 arrêt sur détection de température haute et 1 arrêt sur pression d’huile basse). Le personnel d’astreinte a détecté la fuite de Cl2 (odeur des filtres à huiles) : l’un des 2 liquéfacteurs, au faisceau tubulaire remis à neuf 3 semaines auparavant, présente une rupture franche. Compte tenu des délais d’approvisionnement de l’huile neuve pour les compresseurs et des délais de réparation, l’installation de liquéfaction est remise en marche plus de 72 h après l’accident, sans le liquéfacteur endommagé. Les émissions de fumées se réduisent avec la remise en marche normale des salles d’électrolyse le 4ème jour après l’accident. L’exploitant diffuse un communiqué de presse et informe les communes voisines. L’expertise menée sur le liquéfacteur montre que la fuite de Cl2 dans le liquéfacteur a pour origine le percement d’un de ses tubes, provoqué par une corrosion externe du tube dans le faisceau où circule le liquide frigorigène chargé de refroidir le Cl2. Selon l’exploitant, ce percement a pour cause un dépôt sur le tube, alors qu’un expert judiciaire conclut à l’effet de l’huile surchauffée du rectificateur sur le tube qui se dégraderait dès 120 ° C. L’exploitant modifie l’installation de liquéfaction pour rendre indépendant les circuits de refroidissement des 3 compresseurs de l’usine (2 de fabrication et 1 de secours), éliminant ainsi cette défaillance de mode commun.