Dans une usine de fongicides, une explosion suivie d’un feu se produit vers 17h20 dans une tour d’atomisation (séchoir) servant à la fabrication de soufre mouillable, 47 min après redémarrage de l’atomiseur après une intervention de maintenance.
Le système de sécurité se compose notamment de détection température et pression avec redondances à tous les niveaux de l’atomiseur et système d’isolement des équipements par injection d’un agent extincteur (poudre) en quelques millisecondes, ainsi que de 4 évents calibrés à 50 mb. Ce dispositif bloque la propagation de l’explosion et assure l’arrêt ainsi que l’inertage de l’installation à l’azote pour refroidir les installations et limiter la dispersion de SO2. Cependant, l’explosion a ouvert les parties éventables de la tour qui contenait 400 kg de soufre. Le vent pousse un nuage de dioxyde de soufre (SO2) vers un quartier habité. Le personnel referme les évents et noie l’installation, stoppant la formation du nuage. Les secours confinent les 80 élèves d’une école proche, ainsi que les habitants pendant 15 min. Ils installent 2 lances queues de paon pour abattre les fumées et éteignent vers 19h10 avec 1 lance à mousse un incendie qui s’était propagé dans les calorifuges de l’atomiseur et les faux plafonds de l’atelier voisin (propagation via des escarbilles pénétrées par les interstices de la toiture). L’intervention des pompiers s’achève vers 21 h.
En première analyse et au vu de l’état de certaines parties du calorifuge, une microfuite se serait produite sur les parois de l’atomiseur au niveau de l’injection d’air chaud sous la sole de fluidisation, qui aurait provoqué une combustion progressive des poussières de soufre contenues dans le calorifuge, générant un point chaud sur la paroi. Celui-ci aurait initié une inflammation spontanée des poussières en suspension au-dessus du lit fluidisé, conduisant à une explosion du produit en suspension dans la colonne de l’atomiseur. L’exploitant :
- démonte le lit fluidisé pour trouver la fuite potentielle,
- analyse les enregistrements des divers capteurs et notamment ceux de pression pour déterminer l’origine de la surpression,
- vérifie que les limiteurs de course sur les évents de surpression étaient bien en place,
- analyse la possibilité de fermeture automatique de ces portes après incident (pour limiter les dégagements de SO2 tout en évitant une intervention humaine dans un contexte de risque important),
- identifie des « nids à poussières » dans les ateliers susceptibles d’aggraver un incendie,
- nettoie ou supprime les faux plafonds.
Le redémarrage des installations est conditionné à une visite préalable de l’inspection des installations classées pour s’assurer que les organes de sécurité ont bien été remis en place et/ou remplacés.
