Dans une raffinerie de 40 000 t/j, une explosion avec boule de feu survient à 9h30 dans l’unité d’hydrocraquage, tuant 1 agent chargé du contrôle des équipements et de la prise d’échantillon et blessant 2 autres ouvriers. L’incendie qui s’en suit dégage une chaleur intense (herbe brûlée à 200 m) et un panache de fumée visible à 30 km.
Des difficultés étaient rencontrées depuis 8h50 (baisse de la teneur en oxygène, fumée…) et un technicien expérimenté avait été envoyé pour évaluer la situation et faire des ajustements manuels. Celui-ci, ne trouvant pas la solution, appelle à l’aide. Au moment ou l’ingénieur responsable et le chef d’équipe quittent la salle de contrôle pour le rejoindre, une violente explosion se produite dans la cellule est du four, tuant sur le coup le technicien sur place. Les 2 hommes, légèrement brûlés, retournent en salle de contrôle et déclenchent l’arrêt d’urgence de l’installation et la lutte contre l’incendie. Les pompiers maîtrisent l’incendie en 2 heures. Le bilan matériel est lourd ; l’unité devra être reconstruite.
Le four était un four type “cabine”, composé de 2 cellules distinctes productrices de chaleur situées à même le sol (appelées respectivement cellules de rayonnement est / ouest). Chaque cellule était fabriquée de tôles d’acier et garnies d’un isolant réfractaire monolithique. Les structures en forme de boîte étaient supportées par une ossature extérieure d’acier de construction et reposaient à 20 cm du sol sur des piliers d’assise en béton.
Chaque cellule se compose d’un faisceau central unique de huit tubes de 20 cm de diamètre en acier inoxydable 347 empilés les uns sur les autres. L’explosion s’est produite à la suite de la rupture soudaine d’un tube dans la cellule est de l’unité qui a provoqué un nuage inflammable (fluide de procédé mélangé à l’air). Le tube présente une rupture de stress résultant de surchauffes locales intenses ou de points chauds.
Le comité mis en place pour analyser l’accident émet les recommandations suivantes :
1 – la mise en oeuvre d’un programme d’entretien préventif périodique des brûleurs et le nettoyage des débris réfractaires pour prévenir le contact de la flamme et des tubes.
2 – l’introduction d’un mécanisme permettant une surveillance plus précise et plus complète de la température superficielle des tubes pour prévenir les zones de surchauffe.
3 – la mise en oeuvre d’une procédure plus complète et plus exhaustive pour traiter les zones de surchauffe dès qu’elles ont été détectées et signalées.
4 – l’introduction d’une méthode plus exacte pour déterminer les effets des zones de surchauffe sur la durée de vie des tubes dès qu’elles ont été détectées.
5 documentation et formation du personnel pour permettre de reconnaître les changements de propriétés et de caractéristiques métallurgiques.
