A 16h15, une explosion suivie d’un feu se produit au niveau d’un dégoudronneur de 370 m³ au niveau du traitement des gaz dans une cokerie. Les extracteurs sont déclenchés manuellement. L’exploitant active le POI à 16h25. Le personnel est évacué. Un périmètre de sécurité est mis en place. L’alimentation en combustible de l’installation est interrompue. Le chauffage des batteries est arrêté. A 20 h, l’incendie est éteint grâce à un inertage à l’azote. La structure fragilisée présente des risques d’effondrement. A 20h30, les vannes amont et aval des dégoudronneurs et laveur H2S sont fermées, du gaz de cokerie est restitué, de l’azote est injecté sur le collecteur de gaz et la charpente est expertisée. L’exploitant pose des joints pleins sur des brides pour isoler les dégoudronneurs et le laveur d’H2S.

Selon l’exploitant, aucune matière dangereuse ou polluante n’a été relâchée à l’atmosphère hormis les fumées d’incendie (limitées). Il évalue la quantité de matière maximale ayant réagi dans l’explosion du dégoudronneur à 170 kg en équivalent TNT. Il mentionne que le gaz de coke brut issu de la distillation du charbon a été brûlé aux chandelles (torches au-dessus des batteries de fours) pendant près de 5 jours, le temps de remettre en service le traitement du gaz (le dégoudronneur détruit et le laveur H2S ont été isolés du traitement du gaz de cokerie et sont indisponibles pour plusieurs mois). Le volume estimé de gaz de cokerie envoyé aux chandelles est de 3 776 600 Nm³.

Un torchage du gaz de coke a ensuite suivi pendant 90 jours jusqu’au remplacement du dégoudronneur.

Au total, l’exploitant estime à 36 790 t la quantité de gaz de cokerie relâchée et brûlée aux chandelles puis aux torches. Il réalise une évaluation sanitaire et modélise l’émission de SO2 qui selon lui est le seul polluant issu de la combustion et pouvant impacter les populations. Il conclut que la valeur limite moyenne journalière pour la protection de la santé humaine, le seuil d’information et de recommandation ainsi que le seuil d’alerte n’ont pas été dépassés.

A la suite de l’événement, la dégradation des vannes et tuyauteries de sortie est analysée. Le chantier de reconstruction du dégoudronneur dure plusieurs mois. Les pertes matérielles sont estimées à 10 M€ et les pertes de production à 9 M€.

Un trou de 25 mm et une fissure avaient été repérés sur le circuit vapeur 8 mois avant l’accident, qui ne pouvaient être réparés sans un arrêt du dégoudronneur. Comme le suivi de la mesure d’oxygène en sortie du dégoudronneur ne montrait pas d’écart, la réparation était programmée pour l’arrêt normal 3 jours après le jour de l’accident.

Plusieurs hypothèses quant à l’origine de l’énergie d’ignition sont avancées : électrostatique due au frottement du mélange air/gaz (composé également de poussières) sur les plaques métalliques, chimique due à la présence de matières pyrophoriques ou mécanique due à la chute d’une pièce métallique à l’intérieur du dégoudronneur. La tierce expertise menée conclut que l’hypothèse la plus probable est la mise en contact du mélange de gaz de cokerie avec l’oxygène de l’air provenant de la fuite du réseau de vapeur, et que l’ignition se serait produite à cause de l’énergie électrostatique engendrée par le frottement des gaz sur les parois métalliques.

L’explosion d’un dégoudronneur électrostatique s’est déjà produit sur ce site en juillet 2005 et sur d’autres sites du groupe à l’étranger en novembre 2017 et en 2019. Les explosions se sont toujours produites lors de la remise en service du dégoudronneur en alimentant les champs électriques mais jamais pendant les phases de lavage et d’égouttage où les champs électriques ne sont pas alimentés (pas de source d’ignition). Il n’y avait donc pas de retour d’expérience et ce risque n’avait pas été identifié par l’exploitant.

A la suite de cet accident, l’exploitant revoit les analyses de risques et engage des mesures complémentaires, comme la révision du mode opératoire du lavage du dégoudronneur et l’évolution de son plan de maintenance :

• les opérations de lavage et d’égouttage sont dorénavant réalisées sous pression d’azote afin de chasser le mélange de gaz de cokerie et de s’affranchir de toute entrée d’air ;
• la maintenance des dégoudronneurs prévoit le contrôle annuel de l’intégralité des mises à la terre et la visite annuelle du caisson pour vérifier les fixations des différents éléments.

L’exploitant a également été vigilant à partager son REX avec les autres sites du groupe.

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