Pollution
Humain
Environnement
Economique

En pleine nuit, pendant un week-end de jour férié (1er novembre), un feu se déclare dans une halle d’un entrepôt de phytosanitaires au sud de Bâle (Suisse). Le feu est découvert tardivement. Les secours internes sont en action depuis 20 min quand des pompiers de sites voisins interviennent en renfort. Au total, 200 pompiers sont mobilisés.

Les flammes hautes de 80 m sont visibles à plus de 10 km. Des mercaptans dans les fumées entraînent une odeur d’œuf pourri et le RHIN est pollué. Le bassin de rétention aménagé sur le site ne pouvant en effet contenir que 50 m³ d’effluents, environ 10 000 m³ d’eaux d’extinction s’écoulent pendant 28 heures par le réseau des eaux usées dans le fleuve qui se teinte en rose (fushine…). 30 t de produits toxiques (organo-phosphorés et organo-mercuriels) anéantissent toute vie aquatique sur plus de 250 km.

14 personnes incommodées par les émanations gazeuses ont été soignées à l’hôpital.

Le délai entre le début du sinistre et l’alerte des bâlois et des pays riverains (3 heures après le début de l’incendie) indignera vivement l’opinion publique. Depuis le sinistre, les centres opérationnels locaux ont défini une procédure locale. Le 12/11, les ministres de l’Environnement des pays riverains (France, Allemagne, Suisse) se réunissent à Zurich pour convaincre la Suisse d’adopter une législation similaire à la directive SEVESO et de financer la restauration du fleuve. La Suisse adopte une telle législation, renforçant ainsi la sécurité des sites industriels et améliorant les échanges d’informations entre pays riverains en cas d’accident, et notamment de pollution chimique. Le 01/10/1987, la Commission internationale pour la protection du RHIN (CIPR) adopte le programme d’action RHIN (PAR) 2000, un plan ambitieux de reconquête de la qualité du fleuve. La CIPR exploite désormais 6 centrales d’alerte qui surveillent en continu un tronçon du Rhin et 2 autres pour la Moselle. Cette catastrophe environnementale sera aussi à l’origine des SAGE et SDAGE en France.

Le coût des mesures de nettoyage, décontamination ou réhabilitation de l’environnement dépasse les 257 MF, soit 39 M€.

Selon les autorités, le sinistre aurait sans doute pour origine l’inflammation d’une palette de “bleu de Prusse” (ferrocyanure ferrique), produit utilisé en agrochimie et en viticulture. Des essais réalisés par l’exploitant ont montré que cette poudre bleue foncée à base de sels de fer et de ferrocyanure de potassium, au point éclair relativement bas (230 °C), pouvait se consumer plusieurs heures sans flamme et sans odeur avant de s’enflammer.

Le bleu de prusse faisait l’objet d’un stockage particulier, les palettes étant emballées dans un plastique thermo-rétractable chauffé avec un pistolet spécial. L’opération était à réaliser à l’extérieur et suivie d’une demi-journée d’exposition au grand air, afin de permettre d’identifier un éventuel début de combustion. Les palettes ne devaient par ailleurs pas être stockées à côté d’autres produits toxiques / inflammables dans l’entrepôt.

Ces consignes n’avaient pas été respectées. L’avant-veille de l’accident, 10 t de bleu de prusse avaient été emballées sous la halle, avec un thermoformage réalisé à 30 cm. Le produit avait ensuite été directement stocké près de 23 t d’insecticides et de 60 t d’herbicides, très inflammables et toxiques.

La configuration des installations de stockage a favorisé la propagation rapide du sinistre : précarité du recoupement intérieur du bâtiment, présence inopportune de palettes de bois dans les allées réduisant la distance entre la halle sinistrée et les autres…

Suite à l’accident, l’exploitant prend les mesures suivantes :

  • renforcement de la surveillance des stockages, en particulier la nuit et le week-end ;
  • réduction des quantités stockées (division par 4 des quantités autorisées dans chaque cellule de l’entrepôt, réduction d’1/3 des quantités de produits agrochimiques) ;
  • réduction de 60% des quantités de pesticides et insecticides produits ;
  • classification plus fine des produits et séparation des stockages en fonction des caractéristiques de dangers de produits ;
  • arrêt de l’utilisation de plusieurs substances dangereuses (phosgène, mercure…) ;
  • amélioration des procédures d’urgence (réduction des délais d’intervention par modification du système d’alarme…) ;
  • augmentation des capacités de rétention ;
  • mise à disposition hebdomadaire de l’état des stocks auprès des services de secours ;
  • nouvelle organisation sécurité / environnement à l’échelle du groupe industriel avec des renforts humains et matériels par division opérationnelle.

Télécharger la fiche détaillée au format .pdf (493 Ko)