Pendant 30 h, 66 t de sulfate de nickel, provenant d’une usine métallurgique produisant des cathodes de nickel et 50 000 t de produits chimiques à base de nickel, se déverse dans la KOKEMAKI. La concentration de nickel la plus élevée mesurée dans la rivière est de 8 800 μg/l pour une norme environnementale en instantanée de 34 μg/l, et une concentration moyenne limitée à 1 μg/l. Une importante mortalité de moules est constatée. La mortalité des espèces de la directive habitats (Unio crassus) survient 5-7 jours après la pollution. La quantité tuée est estimée entre 1 et 1,1 million d’unités (15 % de la population). D’autres espèces de moules sont également tuées : Unio pictorum, Unio tumidus et Anodonta anatida. La mortalité totale des moules équivaut à 100 t de biomasse.

Les autorités environnementales locales, informées un jour après l’arrêt de la fuite n’ont pas connaissance de l’ampleur du déversement. Par ailleurs, les autorités ont eu des difficultés à trouver des experts en période estivale. L’ampleur du déversement est révélée par la presse le lendemain. À la fin de la semaine, lorsque la mort massive des moules est découverte, les médias exercent une forte pression sur les autorités. L’accident prend une dimension nationale. On reproche aux autorités de ne pas avoir communiqué suffisamment tôt et de ne pas avoir alerté sur les conséquences. Les médias sociaux jouent un rôle important dans la diffusion d’informations et de rumeurs. 

Le déversement accidentel s’est produit après une intervention de maintenance. Un échangeur thermique mal assemblé a déclenché une fuite dans le système de refroidissement. Au moment de l’accident, plusieurs instruments de mesure étaient hors-service. D’autres instruments de mesure automatique fonctionnaient mais les employés n’en contrôlaient pas les résultats. En raison de ces dysfonctionnements, il a fallu 30 heures pour identifier et remédier au problème. 

Suite à l’évènement, l’agence de protection de l’environnement a pris les mesures suivantes :

• modification et clarification des instructions d’urgence ;
• conception d’une procédure de gestion de crise et exercices de simulation d’accidents ;
• mise en place d’une astreinte de week-end.

Par ailleurs, l’usine a réalisé une nouvelle analyse des risques après l’accident. Ceci a entraîné des modifications techniques :

• installation d’un circuit secondaire pour le système d’eau de refroidissement fuyard. Tous les autres systèmes ouverts ont été contrôlés et changés le cas échéant ;
• modifications du système de contrôle : installation d’alarmes supplémentaires et amélioration de leur visibilité ;
• formation des employés sur le contrôle des impacts environnementaux ;
• amélioration de la coopération avec d’autres usines dans la zone (pendant l’accident, des alarmes de conductivité ont identifié un problème dans une usine voisine mais l’information n’a pas été transmise à l’exploitant concerné).

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