Pollution
Humain
Environnement
Economique

Sur l’unité isocyanates d’un site chimique Seveso d’intermédiaires de peinture et mousse polyuréthane, un capteur détecte vers 22h30 une hausse rapide de conductivité dans un échangeur thermique ou du phosgène (COCl2) sous plusieurs dizaines de bars de pression est réchauffé avec de la vapeur d’eau sous 28 bar avant réaction avec une amine. Le seuil d’alarme du capteur atteint (50 µS), l’automate de sécurité isole le circuit de purge des condensats des échangeurs relié à un bac de soude en fermant une vanne motorisée. Un 2° conductimètre en panne dont le remplacement est prévu par le service de maintenance donne une valeur de 0 µS. Non informés de la panne, les opérateurs stoppent l’alimentation en amine à 22h40, réalisent un prélèvement destiné à lever tout doute et alertent l’exploitant d’astreinte. Ce dernier analyse la situation sur site à 23 h, n’attend pas les résultats du laboratoire, shunte le conductimètre et relance la fabrication.

Vers 23h30, des capteurs extérieurs détectent des concentrations de COCl2. A 23h52, un capteur de pression sur le circuit vapeur atteint quelques dizaines de bars et déclenche l’arrêt de l’unité avec fermeture des vannes d’isolement de l’enceinte confinant l’unité et du circuit de purge des condensats. Cette fermeture rapide provoque un coup de bélier qui rompt l’une des vannes de purge en pied d’échangeur ; l’encours de COCl2 se déverse dans l’enceinte, entraînant une perte de dépression et la fermeture de ses clapets de sécurité. Les capteurs « COCl2 » internes au confinement détectent une hausse de la teneur en COCl2, puis se saturent à 1h10 (1 000 ppm). Un tube s’est ouvert dans l’échangeur et une importante quantité de COCl2 s’est répandu dans le circuit vapeur de l’échangeur dont la pression a augmenté rapidement. Avant la fermeture du circuit par sécurité, un peu de gaz s’est aussi échappé via le circuit de purge du bac de soude dont le tampon (couvercle) n’était pas étanche après un mauvais remontage (effectué 6 fois par an) ; le COCl2 rejeté à l’atmosphère le temps d’isoler l’enceinte a ainsi saturé les détecteurs extérieurs (2 ppm), les concentrations mesurées diminuant ensuite progressivement jusqu’à 0h25. Entre 1 h et 3 h, 4 opérateurs de l’unité en intervention à l’extérieur seront incommodés et orientés sur l’infirmerie.

Les gaz confinés sont neutralisés sur une colonne d’abattage jusqu’à ce que l’enceinte soit exempte de COCl2 en début d’après-midi. L’environnement n’a pas été impacté. L’exploitant rédige un communiqué de presse.

L’expertise du tube fuyard montre une corrosion acide auto-accélérée par hydrolyse du Cl- durant les phases d’arrêt. Un défaut d’étanchéité sur un tube de l’échangeur a provoqué une petite fuite de COCl2 dans le circuit vapeur et une hausse de conductivité des condensats par hydrolyse du COCl2 en HCl. Le redémarrage de l’unité accélère la corrosion par l’HCl du tube fuyard jusqu’à son ouverture par pression : 700 kg de COCl2 se sont déversés dans l’enceinte et 14 kg à l’atmosphère le temps d’isoler l’enceinte et depuis le bac de soude. De plus, le système d’échantillonnage du 2° conductimètre présentait des dysfonctionnements récurrents à la suite de problèmes de débit ; un problème connu du service maintenance mais non porté à la connaissance du personnel de conduite.

Seul le bon fonctionnement de la 2ème barrière de sécurité (capteur de pression et sa chaîne de sécurité, mais aussi enceinte de confinement intégrée) a permis d’éviter le rejet d’une grande quantité de gaz toxique hors de l’usine (habitations à 260 m).

Le 2° conductimètre est réparé, une alarme de débit est installée sur l’échantillonneur, le circuit de purge des condensats est contrôlé et les équipements endommagés par l’atmosphère acide (hydrolyse du COCl2) dans l’enceinte sont remplacés. L’étanchéité du tampon du bac de soude est contrôlée et la procédure de pompage du bac est modifiée pour éviter l’ouverture du tampon. Des procédures sont formalisées ou renforcées :

  • Fiche réflexe sur la conduite à suivre lors de l’activation des barrières techniques de l’unité : conductimètre, capteur de pression…
  • Shunt des barrières techniques de l’unité: sensibilisation des opérateurs et de l’encadrement, définition des rôles et des droits de chacun, clarification et restriction des conditions de shunt autorisés,
  • Conditions d’habilitation des opérateurs de l’unité sur les aspects sécurité du procédé et inspection des équipements,
  • Périodicité d’étalonnage du conductimètre (de 6 à 3 mois),
  • Formalisation des échanges d’information entre équipes de conduite et service d’entretien des analyseurs en ligne.

L’inspection des IC demande à l’exploitant de revoir les critères de déclenchement de son POI et de mieux sensibiliser son personnel au rôle des barrières techniques de sécurité, leur redondance ne justifiant pas pour autant le shunt de l’une d’elles sans avoir fait l’objet d’une analyse des mesures compensatoires à mettre en place le cas échéant.

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