Pollution
Humain
Environnement
Economique

Sur un site pétrochimique classé Seveso, une conduite alimentant en air une chaudière de production de vapeur explose à 15h40, provoquant quelques secondes après une 2ème explosion plus importante au niveau d’une gaine de récupération des composés organiques volatils (COV). L’explosion et les débris de la gaine provoquent un départ de feu sur un cyclofiltre de la gaine et sur un réservoir de 1000 l d’acétate de vinyle au pied d’une colonne de distillation, ainsi qu’une fuite sur la conduite d’un réservoir d’1 m³ d’oxygène. L’automate de sécurité arrête immédiatement les chaudières et les installations du site sont mises en sécurité par l’exploitant depuis les salles de contrôle. Cet arrêt provoque l’envoi de la production à la torche; une flamme et un important panache de fumée noire sont visibles de loin car la vapeur d’effacement n’est pas disponible. Le POI est déclenché à 15h47, la sirène est activée et les 250 employés sont évacués, ainsi que ceux des entreprises voisines. Les secours internes éteignent les foyers d’incendie avec 2 lances à mousse et 4 engins; ils laissent le réservoir d’oxygène se vider mais établissent des lances et un rideau d’eau pour diluer la fuite. La situation est sous contrôle à 16h15 et le POI est levé à 18h42. Les services de secours, préalablement alertés, transportent à l’hôpital 5 employés dont 2 souffrant de problèmes d’audition et 3 autres choqués par le souffle (blast), 1 sous traitant est examiné à l’infirmerie. La gaine de COV est détruite sur une centaine de mètres, les chaudières sont endommagées et les fours de craquage doivent être contrôlés et leurs tubes de radiation changés en raison de l’arrêt brutal sans vapeur. Le site redémarre au bout de 2 mois et les réparations se terminent au bout de 6 mois. Les dommages et l’arrêt prolongé génèrent des pertes économiques de l’ordre de plusieurs millions d’euros, sans mesure de chômage technique en raison des travaux de remise en état.

L’unité de polymérisation du polyéthylène (PE) avait été modifiée 2 ans plus tôt pour installer un système de traitement des COV issus du dégazage de cette unité (refroidissement et condensation des composés les plus lourds). Les composés qui restent à l’état gazeux (éthylène, acétate de vinyle) sont envoyés au moyen d’une tuyauterie vers un ventilateur, avec un débit de 25 à 50 kg/h. En sortie de ventilateur, ces composés rejoignent une gaine de récupération des COV (L= 300m, d= 1,5m). A l’origine, cette gaine transportait uniquement un mélange composé d‘air et en faible proportion de COV dégazés des silos de stockages de billes de PE (<10% LIE). Les 2 chaudières du site, fournissant de la vapeur au vapocraqueur du site et à la torche pour effacement des fumées noires, brûlent le mélange gazeux amené par cette gaine. Ce procédé permet d'éliminer une grande partie des COV produits par la fabrication du polyéthylène.

L’enquête menée par l’exploitant montre qu’un mélange d’hydrocarbures liquides (solvant et acétate de vinyle) s’est formé dans la tuyauterie de récupération des COV de la polymérisation, puis a été entraîné par le ventilateur dans la gaine alimentant les chaudières où il s’est accumulé. Une atmosphère inflammable s’est ainsi crée dans le tronçon à proximité des chaudières. Le jour de l’accident, elle a provoqué une explosion dans la conduite alimentant en air une des chaudières, qui s’est ensuite propagée au tronçon de la gaine proche du ventilateur. Ce scénario d’entraînement de COV liquides en sortie du dégazage des extrudeuses n’avait pas été envisagé dans les études de dangers préalables à la modification de l’unité de polymérisation.

L’exploitant fait construire un système de traitement des COV spécifique à l’unité de polymérisation, rendu indépendant du traitement des COV des silos de stockage.

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