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La colonne de purification finale de l’unité de synthèse de l’oxyde d’éthylène d’une usine pétrochimique explose à 19h08 alors que l’unité fonctionne normalement : 13 employés de l’usine et 1 personne hors site sont blessés légèrement. Une boule de feu suit l’explosion et déclenche plusieurs foyers secondaires dans les unités voisines, alors que l’unité subit des dommages importants à cause des effets missiles et de l’onde de surpression. Les usines voisines et les habitations dans un rayon de 1 km subissent des bris de vitres. L’action rapide des pompiers de l’usine et des pompiers publics permet de maitriser en 30 min les foyers d’incendie. Le plan d’urgence externe est déclenché et la circulation sur l’autoroute proche est stoppée pendant 2 heures. Le montant des dégâts matériels internes, enlèvement des débris et coûts de réhabilitation sont évalués à 169 M€ (basé sur les indices de valeur à décembre 2019).
9 jours avant, l’unité accidenté sortait d’un arrêt de maintenance programmé de 3 semaines pendant lequel la grande bride calorifugée du trou d’homme situé à la base de la colonne de purification a été manipulée. Lors de la remise en service de la colonne, une fuite d’oxyde d’éthylène s’est déclarée au niveau de cette bride et le produit s’est accumulée dans son isolant en laine minérale. Au contact de l’isolant, le produit fuyant à 80 °C a formé des dépôts de polyéthylène glycols (PEG) qui se sont alors oxydés au contact de l’air. Cette oxydation a crée des points chauds ou des braises > 600 °C au cœur de l’isolant, provoquant un échauffement du métal en pied de colonne et l’évaporation de l’oxyde d’éthylène – présent l’intérieur sous 3,5 bar – puis sa décomposition explosive (CVCE : Confined Vapor Cloud Explosion). La montée brutale en pression causée par ce phénomène a provoqué la ruine de l’enveloppe de la colonne, puis l’explosion encore plus destructrice du nuage d’OE ainsi formé (UVCE). Un accident similaire se produit 20 mois plus tard dans une autre usine pétrochimique (ARIA 1352).
Les recommandations tirées de cet accident sont d’éviter de calorifuger les très grandes brides en contact avec de l’oxyde d’éthylène qui sont susceptibles de fuir plus facilement que les petites, et d’utiliser comme calorifuge pour les procédés d’oxyde d’éthylène des matériaux de type “foam glass” dont la porosité fermée ne favorise pas la formation de PEG. Une attention particulière doit aussi être portée aux joints mis sur les brides qui ne doivent pas présenter de risque de fuite ou de gonflement à la température du procédé, ni être détruit rapidement en cas d’inflammation du produit, ni se dissoudre au contact de l’oxyde d’éthylène pour les joints composites (idéalement usage de joints en graphite).
