Dans une raffinerie, un séparateur basse pression explose dans l’unité d’hydrocraquage en cours de redémarrage. L’explosion équivalente à celle de 90 kg de TNT est entendue et perçue dans un rayon de 30 km. Le gaz et les liquides inflammables rejetés (1 t d’hydrogène, 400 t d’hydrocarbure) s’embrasent et alimentent un incendie qui s’étendra sur 35 000 m². Le bilan humain fait état d’un opérateur décédé et de 7 autres blessés. Les effets missiles de l’explosion menaçaient potentiellement 200 personnes. Les dommages matériels sont très importants, ils sont estimés à 7 MEuros à l’intérieur du site et à 7 KEuros à l’extérieur (bris de vitres, toitures endommagées…)

L’accident se produit alors que l’unité d’hydrocraquage est en cours de réglage lors d’un redémarrage après un arrêt de routine. L’ouverture manuelle inappropriée d’une vanne entre le séparateur haute pression (155 bar) et le séparateur basse pression (9 bar) provoque le transfert de liquide vers le séparateur basse pression dont les soupapes sont dimensionnées uniquement en rapport au risque incendie. Celles-ci sont donc insuffisantes pour évacuer l’excès de pression dans le séparateur basse pression (10 m de long, 3 m de diamètre, 200 kg) qui explose à une pression estimée de 50 bar. Par ailleurs, la vanne incriminée ne s’est pas fermée automatiquement car l’alarme de niveau très bas dans le séparateur haute pression avait été débranchée lors d’une modification intervenue dans l’unité plusieurs années plus tôt ; de plus les opérateurs ne se fiaient pas à l’indicateur de niveau principal mais préféraient se référer au tableau d’enregistrement du détecteur de secours, le décalage de cet enregistrement les à conduit à croire que le niveau dans le séparateur haute pression était normal.

Après l’accident, plusieurs mesures correctives sont prises : reconstruction de l’unité avec des soupapes correctement dimensionnées sur le séparateur basse pression et une meilleure instrumentation, mise en place de procédures visant à vider le liquide présent dans le séparateur haute pression lors des arrêts, établissement d’un système de suivi des défaillances et des maintenances sur les équipements et de la formation du personnel, réalisation d’audits plus fréquents et plus rigoureux…