Dans une usine d’incinération d’ordures ménagères, une explosion de monoxyde de carbone survient sous les grilles d’une ligne d’incinération. Le plan de grilles est endommagé (soulèvement de barreaux) et doit être totalement remplacé. Le volet d’obturation d’air primaire est détruit. La gaine d’air primaire du ventilateur est déformée. Le four est arrêté moins d’un mois.

L’explosion s’est produite suite à un arrêt intempestif du four, provoqué par une perte de communication avec l’automate de sécurité, gérant les arrêts d’urgence. L’injection d’air dans le four et le ventilateur d’extraction se sont alors arrêtés. Un flux inversé d’air primaire s’est créé à cause :

• d’une différence de hauteur entre le point d’injection et le point de captation de l’air primaire ;
• d’une dépression de la zone de captation de l’air primaire (hall de réception) ;
• d’une mauvaise étanchéité des registres d’air primaire.

Le flux d’air inversé a aspiré sous les grilles les gaz résiduels de combustion, et notamment le monoxyde de carbone (domaine d’explosivité très large). L’explosion est survenue suite à l’apparition d’une flamme ou d’une étincelle.

Suite à l’accident, l’exploitant met en place une vanne de sectionnement sur la gaine d’air primaire, en amont du ventilateur d’air primaire, afin d’éviter un flux inversé. Il remplace l’automate de sécurité, afin d’éviter des arrêts intempestifs. Un an plus tard, l’exploitant remplace l’ensemble des volets, l’extracteur et les gaines d’air primaire.