En fin de journée, un feu se déclare sur une batterie de condensateur dans la salle des machines d’une usine de transformation de produits de la mer. Le système de détection de fuite de fluide avec report sur téléphone se déclenche à 23h44, mais le responsable maintenance qui n’est pas d’astreinte ne voit pas l’alarme. Arrivé sur site le lendemain matin, il se rend à son bureau pour vérifier les courbes de température mais ne parvient pas à allumer son ordinateur. Ces dernières, vérifiées ultérieurement, montrent un arrêt du froid après 23h44. Constatant plusieurs anomalies, il se rend à la salle des machines et voit de l’eau sortant du local. En ouvrant la porte, il est éclaboussé car un tuyau d’air s’est déboîté et souffle sur l’eau. Il stoppe les 2 compresseurs d’air, ferme l’eau et retourne à la salle des machines. Il constate alors un incendie et appelle les pompiers. Arrivés vers 9h10, ils constatent qu’une canalisation d’eau en plastique a cédé sous l’effet de la chaleur et libéré 70 m³ d’eau qui ont éteint l’incendie.
En l’absence de rétention, cette eau rejoint le milieu naturel. L’électricité est coupée au niveau du poste haute tension. L’un des 3 groupes froids présents dans le local, soumis au rayonnement thermique, libère 265 kg de fluide frigorigène. Le second, peu impacté, est vidé de son fluide par précaution. Son étanchéité est vérifiée sous pression d’azote. Le frigoriste effectue un contrôle d’étanchéité classique sur le troisième qui ne présente aucune trace.
L’activité du site est arrêtée pour plusieurs semaines jusqu’à réparation complète des installations électriques et de froid. Un gardiennage est mis en place 24 h/24 à partir du lundi 20/05. 25 salariés se retrouvent au chômage technique. Une partie des stocks de matières premières, semi-finies et produits finis est évacuée vers un stockage à température appropriée, mais 13,2 t de matières premières et 1,2 t de produits finis, non conformes, doivent être éliminés en filière agréée.
A la suite de ce sinistre, l’exploitant prend les mesures suivantes :
- étude et mise en place d’un système de confinement des eaux de rejet ;
- réalisation d’un audit sécurité et environnemental du site par un organisme spécialisé ;
- mise en place d’une astreinte pour une surveillance et une intervention sur l’installation froid et les ESP 24 h/24 ainsi que pour la surveillance et l’intervention sur la salle des machines en cas de départ de feu ;
- révision des procédures de transmission des règles avec les assureurs ;
- isolement de la batterie de condensateur dans un bâtiment extérieur éloigné du site de production et de la salle des machines ;
- réaménagement complet et mise en conformité de la salle des machines, mise en place d’une détection incendie dans celle-ci ;
- intégration de la batterie de condensateur dans le planning de maintenance préventive (entretien annuel) ;
- mise en place d’un système de détection autonome dans la batterie de condensateur et dans les armoires électriques.
