Vers 15 h, un fût de diluant usé, en cours de manutention, se déverse sur le sol bétonné et étanche d’un atelier d’une entreprise de fabrication de carrosseries et de remorques. Les 150 salariés présents dans l’atelier évacuent le bâtiment. Les installations sont mises à l’arrêt. Une forte odeur de solvant est ressentie dans l’atelier. Les portes de l’atelier sont ouvertes afin de permettre une aération. Le liquide est confiné. Des consommables, présents à proximité, sont évacués de l’atelier. L’exploitant nettoie la zone. Des absorbants sont disposés sur le produit. Le sable et les chiffons souillés sont déposés dans un bac de 900 l prévus à cet effet. L’atelier est ventilé jusqu’à la fermeture de l’établissement. L’activité reprend normalement dès le lendemain matin. Un mélange de 200 l d’acétate de butyle et xylène s’est déversé au sol.

Lors de l’incident, un magasinier est en train de livrer une palette avec un chariot automoteur vers un atelier de câblage et de freinage. La zone est encombrée par un stockage d’éléments nécessaire à la mise en œuvre d’un chantier en cours. Le magasinier déplace un bac de rétention, sans oreille de retenue, contenant 2 fûts, non cerclés. Un d’entre eux bascule et son contenu se répand sur le sol. Plusieurs défaillances autour de la gestion de l’événement sont également observées :

• méconnaissance du personnel sur le type de protection individuelle à porter ;
• méconnaissance des lieux de stockage des kits antipollution ;
• présence d’absorbant juste assez pour absorber le produit ;
• méconnaissance de la procédure en cas de déversement de produit et notamment du déclenchement de l’alarme incendie.

Suite à l’incident, l’exploitant modifie le matériel. Il teste un outil de fermeture afin de cercler les fûts. Il modifie les procédures et renforce la formation des opérateurs. L’exploitant réalise des exercices et les intègre dans les procédures d’urgence.