Vers 13 h, dans une usine pétrochimique, une importante fuite de gaz inflammables (éthylène et méthane) se produit au niveau de la section froide de l’unité de distillation, en sortie du vapocraqueur. Les détecteurs de gaz donnent l’alerte. Les opérateurs activent les arrêts d’urgence, mettent en place un rideau d’eau et sonnent l’alarme d’évacuation. L’exploitant déclenche son plan d’urgence interne. A 13h55, l’analyse des graphes de pression permet de localiser la fuite sur une vanne de décharge d’une ligne de purge. La tuyauterie est isolée et décompressée à la torche. A 18 h, la pression de la ligne étant nulle, les opérations de maintenance commencent pour remplacer la vanne.

45 t d’un mélange méthane et éthylène sont rejetées dans l’atmosphère sans inflammation. Il n’y a pas de blessés.

La fuite est due à l’éjection du chapeau de la vanne de décharge. Ce chapeau est fixé sur le corps de la vanne par des écrous sur des goujons. Une corrosion sévère des 8 écrous en acier carbone présents sur les 4 goujons en acier inoxydable a provoqué leur rupture. Cette dégradation est due à des corrosions galvanique et atmosphérique. Le fluide circulant dans la vanne étant à basse température (-6°C), la vapeur d’eau de l’air ambiant s’est condensée sur la vanne provoquant un milieu humide, à l’origine des corrosions. Les écrous n’étaient pas protégés contre la corrosion atmosphérique et la vanne n’était pas isolée thermiquement.

D’après les spécifications d’origine, la vanne de décharge, installée en 1984, aurait dû être en acier carbone (basse température) et non en acier inoxydable. Il est difficile de savoir si la vanne en question est encore celle d’origine ou si elle a été remplacée.

La tuyauterie où se situe la vanne fait l’objet d’un plan d’inspection périodique basé sur la criticité de l’installation. Elle est considérée comme à risque faible selon la matrice de criticité. Une inspection visuelle est réalisée tous les cinq ans. L’état de la vanne n’a pas été suffisamment observé lors de la dernière inspection. Il n’y a pas de procédure associée à ce contrôle visuel.

Suite à l’accident, l’exploitant inspecte plus de 400 vannes avant de redémarrer le vapocraqueur. Afin d’éviter ce type d’événement, les actions correctives suivantes sont mises en place :

• développement d’un programme d’identification positive des matériaux (PMI) pour renforcer les contrôles qualité des matériaux et des pièces livrées et installées ;
• organisation d’une campagne de sensibilisation à la corrosion galvanique qui ne semblait pas clairement comprise ;
• développement d’un protocole pour inspecter visuellement les vannes ;
• ajout d’une vanne supplémentaire afin de diminuer la section à isoler en cas de fuite (en cours d’investigation).

Les risques associés à la corrosion galvanique ne sont pas toujours considérés dans les analyses de risques. Une attention spéciale devrait être apportée à ce risque lors des inspections et lors du choix des matériaux.