Vers 10 h, dans une usine de fabrication de PVC, au démarrage d’un dépotage, une fuite de chlore se produit sur la ligne gaz à l’aspiration du compresseur, à l’extérieur du bâtiment de stockage de chlore. Le bruit généré par la fuite alerte le binôme effectuant le dépotage. Il ferme la vanne pour isoler la fuite. Des fumerolles blanches sont constatées sur la ligne avant l’entrée dans le local de stockage. Étant donné un vent N/NE très faible, le nuage stagne, puis se dirige vers le Sud. Une entreprise voisine, indisposée par les odeurs de chlore et de javel, informe l’astreinte du site et fait évacuer son personnel.
D’après l’exploitant, la fuite a duré 1 minute à 3 bar, conduisant au rejet de 5 kg de chlore. Il indique que cet événement n’a pas généré d’effets irréversibles à l’extérieur de la plateforme chimique. Les seuils des effets létaux (SEL et SELs) n’ont pas été atteints.
La fuite se situe au niveau d’un coude plein. Une corrosion localisée est suspectée par la présence de chlorure ferrique. La tuyauterie, pouvant être à l’origine d’accidents majeurs, fait l’objet d’un suivi au titre du plan de modernisation des installations industrielles (PM2I). Au cours d’une visite sur site suite à cet évènement, l’inspection des installations classées constate que les rapports d’inspection des tuyauteries, établis dans le cadre du PM2I, sont incomplets :
- ils ne permettent pas d’avoir un suivi des mesures d’épaisseur effectuées ;
- les points de singularité des lignes ne sont pas clairement identifiés sur les schémas ;
- le mode de dégradation par le chlorure ferrique n’est pas identifié.
L’inspection prescrit la mise à jour des plans d’inspection des tuyauteries par un arrêté préfectoral de mise en demeure.
Les dépotages avaient été suspendus pendant une semaine avant l’incident, compte-tenu de travaux dans le local compresseur. La fuite est intervenue lors d’une remise en service, avec un détecteur de pression, barrière de sécurité, non opérationnel. Cette situation n’est pas prise en compte dans l’étude de dangers.
L’exploitant met en sécurité la ligne en question. Il programme différentes actions :
- une expertise du tronçon afin de déterminer le mécanisme de fuite, confirmer le matériau de la conduite et mettre à jour le suivi du PM2I ;
- un contrôle non destructif de la tuyauterie et une réflexion sur la possibilité de faire des épreuves avec un fluide ;
- la mise à jour de la procédure encadrant l’appel à l’astreinte du site ;
- la rédaction d’une fiche de notification d’incident pour les entreprises voisines et d’un flash d’information sur l’événement pour communication aux équipes et astreinte.
L’inspection des installations classées fait les demandes complémentaires suivantes :
- vérifier pour tout équipement de l’usine que les plans d’inspection sont bien adaptés à la détection de mécanisme de dégradation généralisée et localisée ;
- mettre à jour l’étude de dangers.
