Dans une usine de chimie fine, un flash suivi d’un départ de feu se produit alors qu’un opérateur vidange dans un sécheur un big-bag de loxapine base brute (un intermédiaire pharmaceutique humide d’heptane). L’employé, légèrement sonné, constate que sa combinaison a fondu et que le big-bag est carbonisé. Il déclenche une alarme coup de poing. Après avoir saisi un 1er extincteur à poudre inopérant, il en saisit un 2nd situé au bout d’un couloir et éteint l’incendie. Des responsables sécurisent l’installation : ils isolent le sécheur par fermeture du couvercle et injectent un flux d’azote pendant 10 min pour évacuer l’oxygène résiduel et les vapeurs de solvants.

Le produit, entrant dans la synthèse d’un principe actif pharmaceutique, est habituellement obtenu après passage dans une essoreuse, mais les 4 essoreuses du site étaient inopérantes. Le produit a donc été obtenu par passage sur un filtre, puis dépoté dans 2 big-bags pour séchage. Ce changement de mode opératoire a entraîné un taux de solvant résiduel plus important.

L’exploitant identifie plusieurs causes :

• l’énergie d’activation du flash est une décharge d’origine électrostatique liée à la présence concomitante d’une poudre humide de solvant inflammable, d’oxygène dans le sécheur et d’une goulotte de chargement en matériel non conducteur (qui n’a pas permis d’évacuer les charges accumulées par le frottement des particules de poudre sur l’équipement) ;
• le phénomène d’entrée d’O2 réunissant les conditions d’inflammation/combustion du milieu réactionnel a entraîné une perte d’inertage. Cette perte provient de l’absence d’un filet d’azote dans la capacité et d’un défaut d’inertage du sécheur. L’introduction d’oxygène suite à l’ouverture du sécheur pour y vider les big bags, non compensé par un flux d’azote, a permis la création d’une zone non inertée avec une teneur en O2 suffisante pour créer une atmosphère explosive en présence de vapeur d’heptane et de particules de poudres.
• la procédure de séchage ne prévoit pas le maintien de l’inertage dans les sécheurs durant le chargement des big-bags. Ceci est lié à un risque d’asphyxie en cas de fuite d’azote (passage du filet d’azote, nécessaire à l’inertage, au niveau du poste de chargement, c’est-à-dire à proximité immédiate de l’espace de travail des opérateurs).
• le taux d’humidité dans le bâtiment était anormalement bas. Ce paramètre est propice à la création d’une décharge électrostatique.

Afin d’éviter ce type d’accident, l’exploitant :

• étudie la possibilité de remplacer la goulotte de chargement en silicone par une goulotte antistatique ;
• répare l’humidificateur du bâtiment ;
• inclut dans la procédure une étape d’inertage des sécheurs et le maintien d’un filet d’azote lors du chargement des big-bags ;
• sensibilise les opérateurs à la réalisation systématique des procédures d’inertage ;
• ajoute un débitmètre d’azote sur les sécheurs ;
• ajoute un système de canalisation d’azote ou d’air respirable pour éliminer le risque potentiel d’asphyxie.