Vers 18 h, l’éclatement d’un soufflet de dilatation en polytétrafluoroéthylène (PTFE) entraîne la projection d’acide chlorhydrique liquide (HCl à 35 %) dans une unité de distillation récemment installée dans une usine chimique. L’unité est au début de sa phase de test avant mise en production. L’alerte interne est déclenchée. 600 l d’HCl se déversent. Les pompiers de la plateforme sécurisent la zone. Ils arrêtent la fuite à 18h30. L’alerte est levée 15 minutes plus tard. La solution rejoint les collecteurs de la plateforme.

L’accident a lieu lors du démarrage du premier essai en produit (HCl 19 %). L’installation déclenche un arrêt automatique en raison d’une sécurité mal réglée. La vidange du produit (HCl 19 %) est déclenchée, et le circuit emprunté est celui prévu dans ce cas de figure. Le circuit de l’HCl 35 % est isolé de la colonne de distillation. Mais la présence d’un clapet anti-retour isole également  l’HCl 35 % notamment au niveau d’un échangeur, l’empêchant de retourner aux pompes et au stockage. La circulation dans ce même échangeur de l’HCl 19 % dont la température est élevée entraîne l’expansion thermique de l’HCl 35 %, sa surpression et la rupture du plus faible élément de la ligne, le soufflet de dilatation. Les analyses de risques HAZOP réalisées à la réception des plans par l’exploitant et le fournisseur de l’installation n’ont pas permis d’identifier ce scénario.

Suite à l’accident l’exploitant met en place un by-pass de l’échangeur avec une vanne maintenue ouverte. Il passe en revue tous les autres échangeurs et relève une incohérence entre la pression de calcul des soufflets et la pression maximale des lignes. Des incompatibilités de matériaux sont également relevées sur les soufflets. Tous les éléments souillés par l’acide au moment de la fuite font l’objet d’une inspection. Certains sont remplacés et d’autres remis en état.