Un dimanche à 4 h, un feu se déclare sur le système refroidissement des spires d’induction d’un four par circulation de liquide caloporteur (contenant un alliage d’aluminium et de lithium) dans une fonderie. Le four en cours de chargement contient 11 t de métal en fusion. Le pilote du four observe des alarmes concernant le four impliqué, puis une petite explosion. Il prévient sa hiérarchie. L’atelier est évacué. Les pompiers de l’usine éteignent l’incendie à l’aide d’extincteurs à poudre. Du propylène-glycol (propane-1,2-diol) utilisé comme liquide de refroidissement se déverse dans la rétention du four. L’exploitant laisse le métal se solidifier dans le four pour éviter de créer un point chaud en versant le métal fondu. Le glycol dans la rétention est pompé.

Le percement du four par le métal en fusion est à l’origine du sinistre. Du métal solidifié a pu rester coincé entre le béton primaire et le réfractaire lors du dernier changement de réfractaire, fragilisant ainsi le four. Le four est équipé d’un système de détection préventive des percements par fibre optique noyé dans le béton (OCP). Or, il ne s’est déclenché qu’au moment de l’accident. Il se trouve que 2 des 6 fibres du système étaient inopérantes. La circulation du glycol aurait pu être coupée depuis la salle de contrôle du four dès la détection des anomalies. Cependant, les opérateurs n’avaient pas de consignes en ce sens et n’avaient pas de système leur permettant de voir ce qui se passait.

Après l’accident, l’exploitant décide d’équiper ses fours d’un système OCP, en choisissant un modèle plus robuste. Il fait aussi installer une caméra pour permettre au pilote du four de voir le dessous du four. Il rédige également une consigne définissant les circonstances de cette coupure.