Dans l’atelier d’enrobage d’une usine pharmaceutique, 100 kg de produits chimiques sont accidentellement rejetés dans les eaux résiduaires industrielles à partir d’un équipement de pelliculage. La solution de pelliculage rejetée contient de l’isopropanol, de l’acétone et un principe actif médicamenteux non dangereux pour l’environnement aquatique. Les effluents sont confinés dans le bassin d’homogénéisation du site. L’exploitant réalise une analyse des eaux en sortie de son installation. Un dépassement du seuil réglementaire en matière de demande chimique en oxygène (DCO) des eaux de rejets est constaté. L’analyse montre aussi la présence d’isopropanol, d’acétone et d’éthanol dans les eaux. La pollution est cependant définie comme facilement biodégradable (sur la base de la valeur du rapport entre demandes chimiques et biologiques en oxygène).

Le rejet accidentel a lieu dans une situation de fonctionnement dégradé. La carte-mère de l’automate de la cuve de pelliculage est tombée en panne quelques heures plus tôt. Par conséquent, l’inertage de la solution restante dans la cuve (200 kg) en fin de cycle n’a pu avoir lieu. Identifiant un risque d’explosion (ATEX), l’exploitant vidange la cuve en mode manuel pour sécuriser la situation. Durant cette opération, une vanne habituellement commandée par l’automate, n’est pas dans la position permettant de confiner la solution en sortie de la cuve. Les opérateurs ne s’en rendent pas compte, la position de la vanne n’étant pas visible. C’est en entendant l’écoulement dans canalisation allant vers le bassin des eaux résiduaires que les opérateurs détectent l’erreur et actionnent la vanne, limitant ainsi le rejet à la moitié du volume de solution présent dans la cuve.

Suite à l’accident, l’exploitant remplace la carte de l’automate. Il améliore également ses procédures d’évaluation des risques en situation dégradée. Il travaille à un meilleur repérage des vannes de ses installations.