Pollution
Humain
Environnement
Economique

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Peu avant minuit, un feu se déclare sur un fût contenant 100 kg d’epoxy dans un bâtiment de 2 000 m² d’une usine de fabrication de matières plastiques (résines thermodurcissables – planches modulables). Trois personnes sont évacuées. Les secours refroidissent le fût à l’aide d’une lance. Deux personnes, légèrement intoxiquées, sont transportées à l’hôpital. Le fût est immergé dans de l’eau. Les locaux sont ventilés.

Le produit concerné a été fabriqué le 19/09. Le lendemain, la viscosité du produit ayant augmenté, il est dilué mais reste trop visqueux. Il est remalaxé le 21/09 sans succès puis laissé en attente dans la cuve à température ambiante, le temps de trouver l’origine de cette augmentation de viscosité. Le produit est ensuite vidangé en fût le 26/09 et laissé dans le local de conditionnement à température ambiante jusqu’à l’accident.

L’exploitant décide d’écarter le lot ayant servi à la fabrication du produit et d’interroger le fournisseur. Il décide également de conserver ce type de produit au congélateur. Le fournisseur indique que la matière initiale est sensible à l’humidité ambiante et à l’humidité des autres matières de la formule lors de la fabrication. Il est donc décidé d’utiliser un lot non entamé de cette matière et des lots frais pour les autres matières premières. Une attention particulière est portée à la température de refroidissement de la cuve pour éviter tout risque de condensation sur les parois et la fabrication est suivie par un chimiste expérimenté. Malgré ces précautions, le produit fabriqué en octobre 2016 voit sa viscosité augmenter le lendemain de sa fabrication.

L’exploitant décide :

  • de suivre l’évolution de la viscosité du produit à -18 °C et à 25 °C ;
  • de réaliser une étude systématique sur les matières premières de la formule pour évaluer l’impact de chaque matière sur la viscosité du produit ;
  • de prendre contact avec les fournisseurs des matières premières principales afin qu’ils apportent leur expertise.