Vers 13h45, dans une plateforme logistique, un cariste retire une palette. Celle-ci se compose de 36 cartons contenant des bidons de 5 l de soude 2-5 %. Elle est positionnée au 2ème niveau d’une cellule dédiée aux produits inflammables et corrosifs, à côté d’une seconde palette composée de 4 fûts de 250 l de soude à 15-20 %. À la suite d’une erreur d’appréciation lors de la prise de la 1ère palette, la seconde se positionne en travers de son emplacement. Le platelage bois équipant ce niveau cède. La lisse est arrachée. Une antenne de sprinklage casse. Les 3 palettes de la cellule, de divers conditionnements de soude, chutent au sol. Le cariste reçoit des projections de soude. Il est brûlé au visage, au cou, aux yeux et au cuir chevelu. Il chute en descendant de l’engin sur le sol rendu glissant par les produits et se blesse au genou. Il est pris en charge par un sauveteur secouriste du travail puis les secours extérieurs. Le service maintenance coupe le sprinklage et déplace le chariot élévateur. La zone est nettoyée.

L’analyse de l’exploitant fait apparaître que la 2ème palette avait été mal positionnée sur le rack de stockage. De plus, le chariot élévateur utilisé était destiné à un autre atelier. Le plexiglas de protection de sa cabine n’était pas en place.

L’exploitant prend plusieurs mesures : 

• mise en évidence des éléments à contrôler sur le chariot lors des prises de poste ;
• renforcement du processus de nettoyage des plexiglas de protection (organisation, contrôle) ;
• renforcement du contrôle du positionnement des palettes dans les racks ;
• changement de type de lunettes de protection ;
• test de caméras en bout de fourche.