Pollution
Humain
Environnement
Economique

Une fuite toxique globalement confinée

Dans une usine chimique, un atelier de production d’isocyanate (HDI) redémarre après un arrêt avec démontage / nettoyage suite à encrassement. A 2h55, une fuite alimentée de phosgène, gaz toxique utilisé comme matière première, se produit dans l’enceinte de confinement des équipements sous pression. Les capteurs de phosgène installés dans l’enceinte déclenchent une alarme. A 3 h, ils arrêtent les installations et isolent l’enceinte par fermeture des clapets de ventilation (processus de mise en sécurité automatique). Vers 3h20, deux capteurs extérieurs détectent une légère fuite au niveau de la grande porte de l’enceinte (entre 0,5 et 1 ppm). Le phosgène, répandu dans l’enceinte, est aspiré dans les colonnes d’abattage à la soude qui le neutralisent jusqu’au soir. Entre 200 et 350 kg de phosgène sont émis dans l’enceinte, et moins de 1 kg à l’extérieur de celle-ci, sans effet sur le personnel. L’exploitant diffuse un communiqué de presse et informe l’administration. L’atelier redémarre le lendemain, une fois les fuites identifiées et traitées. Les dommages et pertes de production sont de l’ordre de quelques dizaines de milliers d’euros.

Un défaut de remontage d’une vanne à l’origine de la fuite

La fuite s’est produite au niveau d’une bride de raccordement d’une vanne de détente, en amont du réacteur de phosgénation. Le joint de cette vanne a été mal remonté à l’issue du nettoyage. Avant le redémarrage, un test d’étanchéité à l’azote n’a rien révélé. Une expertise montre l’absence de la piste en graphite sur 30 mm de circonférence du joint amont. L’anneau de centrage extérieur du joint, pris dans un filet de la tige de boulonnerie, est retrouvé légèrement voilé. Cette détérioration a pour origine un endommagement du joint lors de sa pose en phase de remontage. Un défaut de contrôle a été relevé. En parallèle le joint du sas de la grande porte a fuit du fait de sa vétusté et d’une utilisation fréquente notamment pour faire passer du matériel en l’absence de sas matériel dédié.

La vanne est changée et requalifiée. Les boulons de la porte principale (20 boulons sur 460 sont trouvés desserrés) et les joints gonflables des 2 sas annexes, secs ou corrodés, sont remplacés. L’ensemble des ouvertures de l’enceinte de confinement est vérifié.

L’exploitant améliore le formalisme de la procédure de test des équipements après nettoyage : réception systématique des travaux réalisés par les sous-traitants, test systématique à l’hélium de la vanne.

La technologie du joint graphite est changée (de B29 à spiralée). Une sensibilisation / formation des sous-traitants est engagée (identification et repérage des joints). Un test de pression de l’enceinte est prévu à chaque ouverture de la grande porte de l’enceinte. Ses boulons sont remplacés par des boulons non-déformables.