Vers 8h30, un jour férié, dans une usine de traitement de déchets dangereux, un feu se déclare dans l’atelier de traitement des transformateurs contenant des PCB. L’incendie concerne une colonne de distillation sous vide servant à la régénération d’un solvant chloré, le perchloroéthylène, ayant préalablement servi à l’étape de nettoyage interne des transformateurs au PCB. Le chef de quart en poste, constatant des fumées et des odeurs anormales, donne l’alerte. Les pompiers souhaitent vidanger le fluide caloporteur du système de chauffe de la colonne dans le vide-vite. Celui-ci étant plein, il faut attendre qu’une société extérieure pompe son contenu pour pouvoir procéder à la vidange du circuit.
Les pompiers injectent de la mousse dans la colonne pour inerter les culots de distillation qui y sont présents et dégagent de la fumée. Cette opération permet d’abaisser significativement la température de la colonne (30 °C). Vers 16h30, après inertage de la colonne par mise au vide, un nouveau point chaud (177 °C), accompagné d’émissions en haut de colonne, est relevé. Un inertage réalisé à l’azote se révèle efficace. Il est maintenu en place pendant les 3 jours suivants. La colonne reste sous surveillance jusqu’au refroidissement complet. Le fluide caloporteur est entièrement vidangé. Le POI n’a pas été déclenché malgré la demande d’intervention des pompiers.
L’important plafond de fumées reste confiné en partie haute du bâtiment. Les vapeurs et fumées émises par la colonne sont captées par le système d’aspiration de l’atelier et traitées par le filtre à charbon actif. Ces filtres sont changés après l’accident, compte tenu de leur possible saturation et pour éviter tout phénomène de désorption. Les mesures réalisées par les pompiers mettent en évidence la présence de tétrachloroéthylène, de chlorobenzènes et de chlorobiphényl dans l’air présent dans l’atelier au moment de l’événement. La présence de dioxine n’a par contre pas pu être confirmée ou infirmée. Les eaux d’extinction sont confinées.
Avant le redémarrage, l’exploitant :
- met en place un système mobile d’inertage à l’azote dans l’atelier pour pouvoir intervenir rapidement en cas d’échauffement accidentel de la colonne ;
- vérifie l’étanchéité du circuit du fluide caloporteur et de l’ensemble de la colonne à distiller.
Il fait réaliser des analyses :
- de la composition des culots de distillation récupérés. Des analyses antérieures avaient révélé qu’ils étaient composés à 88 % d’hydrocarbures, ainsi que de chlorobenzènes, PCB et perchloroéthylène dans une moindre mesure ;
- du fluide caloporteur récupéré dans le vide-vite pour vérifier la présence d’éventuels contaminants ;
- de prélèvements de terre autour du site afin de s’assurer de l’absence de dissémination de PCB et dioxines.
Au moment des faits, la colonne était à l’arrêt en vue d’une opération de maintenance prévue quelques jours plus tard. Elle était vide de liquide.
L’hypothèse la plus probable du départ de feu est une réaction exothermique des résidus présents dans la colonne en présence de l’oxygène de l’air. Une température élevée a été mesurée au niveau des résidus récupérés dans des GRV à l’issu du curage de la colonne après l’accident.
L’inspection des installations classées demande à l’exploitant de :
- investiguer la nature de la réaction chimique qui s’est produite ;
- mettre en place des mesures pour éviter qu’une telle réaction exothermique ne se produise dans la cuve de récupération des culots de distillation ;
- étudier la possibilité de mise en place d’un système d’inertage à l’azote fixe ;
- expliquer le non déclenchement du POI.
