Vers 20 h, un déversement continu de 1,5 t de cuivre en fusion se produit au niveau d’un four de fusion dans une usine métallurgique. Un opérateur constate la fuite de métal sous le four. Celle-ci a la dimension d’un filet et s’écoule dans la fosse de rétention du four. Le métal coule sur le vérin de translation qui permet le mouvement du four et sa vidange d’urgence. Le métal endommage ce vérin. La chauffe du four est arrêtée. Les 5 travailleurs présents sont évacués le temps du colmatage de la fuite. Les pompiers obturent la fuite en créant un bouchon de métal figé à l’aide de moyens hydrauliques. Des reconnaissances sont effectuées pour s’assurer que le dispositif de refroidissement des fours est toujours en fonctionnement afin d’éviter tout risque de sur-accident sur les autres fours. Les secours désenfument les locaux. Aucun blessé n’est à déplorer.

La fuite provient d’une surchauffe du four. Suite à une maintenance effectuée sur l’autre four de la ligne de production, le four accidenté est resté rempli pendant trois semaines sans production. Le thermocouple qui permet de réguler la température du four se situe au-dessus du four, au-dessus et en dehors de l’inducteur. Cette position étant celle prévue par le fabricant. Le thermocouple n’a pas permis de détecter une température de métal beaucoup plus importante au fond du four, au niveau de l’inducteur. En fonctionnement normal, l’apport régulier de métal solide et le transfert de métal liquide vers le second four limitent cette différence de température. L’exploitant n’avait pas connaissance de cette problématique.

Pour éviter le renouvellement de ce phénomène, un nouveau thermocouple est rajouté au niveau de l’inducteur. Le suivi de la température permet d’arrêter et vidanger le four avant une fuite. Une température maximale de 800 °C est définie pour permettre la vidange du four. Les dimensions du four sont réduites. La capacité passe de 3 700 kg à 2 000 kg.