Pollution
Humain
Environnement
Economique

Dans une usine de gaz industriels classée Seveso seuil haut, une détonation suivie d’une boule de feu survient à 12h28 au niveau de la pompe de conditionnement de l’oxygène située en pied d’un réservoir d’oxygène liquide plein. La boule de feu se propage à 2 armoires électriques voisines. L’incendie consécutif menace 2 autres réservoirs proches d’argon et d’azote car il se propage dans les caniveaux techniques. L’employé le plus proche donne l’alerte. 2 équipiers d’intervention interviennent avec 3 extincteurs et 2 lances. 3 autres équipés d’ARI prennent le relais avec des lances alimentées par 2 poteaux du site. Le foyer, alimenté par la fuite d’oxygène, est difficile à maîtriser.

Equipements impliqués : réservoir cryogénique de 25 m³ stockant jusqu’à 23 m³ d’oxygène liquide (8 500 l) fabriqué par le site, à basse température (-180 °C) et sous pression. Isolé thermiquement, il délivre grâce à des vannes de l’oxygène soit sous forme liquide (côté liquide), soit sous forme gazeuse en passant par un évaporateur ou thermosiphon (côté gaz).  Ce dernier permet le recyclage du produit trop chaud. Une pompe à vide haute pression à piston est utilisée pour aspirer l’O2 devenu gazeux  par réchauffage du réservoir vers les cadres de conditionnement des bouteilles. Sa tête froide permet d’éviter les phénomènes de cavitation pouvant endommager la pompe.

Le POI est déclenché à 12h35, 10 min avant l’arrivée des services de secours. Les voisins sont informés par téléalarme et par un employé faisant du porte à porte, mais aucun ordre de confinement n’est donné. Le conditionnement des bouteilles de gaz est stoppé ainsi que l’alimentation électrique de l’unité d’embouteillage. Les 72 employés sont confinés pendant 2 h. L’incendie est maîtrisé à 13h45. Le réservoir d’oxygène se vide jusqu’à 14h30. Les pompiers et l’exploitant ne parviennent pas à fermer les vannes côté sortie liquide car elles sont endommagées par les flux thermiques. Côté sortie gaz, les secours ferment les vannes, mais pendant le délai de fermeture de l’oxygène en fuite forme une épaisse fumée blanche au contact de l’air. Cette fumée visible à l’extérieur du site. Au sol, la fuite en phase liquide provoque la formation d’une couche de glace.

Les tuyauteries (DN 5-8) du réseau de transfert des 3 réservoirs vers l’unité de conditionnement en bouteille sont endommagées par les flux thermiques. Ces tuyauteries encore en charge laissent s’échapper de l’azote et de l’argon. Craignant une propagation de l’incendie pour la partie enterrée du réseau, les pompiers l’arrosent et effectuent une vérification visuelle. Ils transportent à l’hôpital 2 employés intoxiqués par les fumées d’incendie, puis colmatent les fuites et refroidissent les cuves de stockage. L’intervention se termine vers 15h30. Les eaux d’extinction se sont dirigées vers la SAUDRUNE. Le site est surveillé durant le week-end. 80 % des activités de conditionnement des gaz industriels et spéciaux du site sont arrêtées pendant 2 mois. Les clients sont livrés à partir des autres sites nationaux. Il n’y a pas de chômage technique pour les employés non intérimaires. L’exploitant rédige un communiqué de presse.

L’expertise montre qu’un “coup de feu” au niveau de la tête froide de la pompe de conditionnement des cadres, au pied du réservoir, a provoqué une boule de feu à l’origine de l’incendie. Le thermosiphon du réservoir était peu efficace, suite à un écart de réglage de la sonde de température. Ce manque d’efficacité a entraîné un phénomène de cavitation dans la pompe et la création de particules. Ces particules internes ont été aspirées entre le piston et la chambre basse pression de la pompe, provoquant une ignition par friction. Ce scénario de “coup de feu” était prévu dans l’étude de dangers et l’accident ne remet pas en cause la probabilité d’occurrence associée (10-2).

Ces défaillances auraient pu être traitées par une maintenance préventive de la tête froide. Cette maintenance n’a pas été réalisée faute de plan de maintenance et de disponibilité de rechange de têtes froides permettant le démontage. De plus, la pompe (cryogénique haute pression à piston + superchargeur) était un modèle inhabituel conçue pour des pressions supérieures (300 bar), ce qui a dégradé son étanchéité.

L’exploitant reconstruit la dalle accidentée en éloignant les armoires électriques des 2 pompes de conditionnement d’oxygène. Il met en place un dispositif d’isolement du réservoir d’oxygène en cas de départ d’incendie à proximité, par ajout de vannes d’isolement déportées. Il règle la sonde de température selon les recommandations du fabricant. Un plan de maintenance préventive pour les pompes du même type est mis en place sur tous les sites du groupe