Un employé d’une usine de produits amylacés signale à 7h20 un rejet d’amidon sur le site. Le rejet provient du cyclone de filtration d’un sécheur de production. L’installation est arrêtée à 7h30. Le rejet dure une vingtaine de minutes. L’inspection des installations classées est informée. Plusieurs rues proches sont atteintes par les retombées d’amidon.

Le rejet est dû à l’accumulation d’amidon dans le filtre, à la non-détection du niveau d’amidon et au non-arrêt automatique de l’installation après la détection d’une faible pression dans le circuit.

L’amidon s’est accumulé à cause de la formation de points d’humidité provoquée par une succession d’arrêts et de redémarrages de l’installation ainsi qu’au bouchage de l’arrivée à l’écluse de la section de transports du sécheur. Le niveau haut d’amidon n’a pas été détecté en raison de la formation d’une voûte de produit au niveau de la sonde qui fonctionne parfaitement. L’asservissement par détection de pression basse sur le transport n’a pas permis l’arrêt de l’installation, la condition d’arrêt étant une pression inférieure à 0,35 bar pendant 15 min, durée qui n’a pas été atteinte.

L’exploitant modifie le suivi de la pression de transport (report des alarmes sur l’écran de supervision et mise en place d’un contrôle obligatoire sur place en cas d’alarme), optimise le suivi des bouchages (mise en place d’un nouveau type de sonde plus efficace et ajout d’une sonde de niveau dans chaque cyclone) et prévoit la réalisation d’une étude sur les causes des arrêts répétitifs à l’origine des points d’humidité au niveau du produit.