Une fuite d’acide chlorhydrique (HCl) est détectée à 5h30 sur un laveur au 4ème étage d’un bâtiment de production d’une usine chimique. Le siphon de récupération de l’étage étant bouché, le produit s’écoule sur la dalle en béton puis arrive au niveau inférieur. L’exploitant déclenche le POI. Un périmètre de sécurité est établi. Les pompiers sont aidés des équipes de secours du site. La fuite est arrêtée en fermant les vannes d’alimentation de l’installation. Le produit est récupéré à l’aide d’absorbant par des trinômes équipés de scaphandre. Le personnel débouche le siphon d’évacuation et le lave à l’eau. Les absorbants sont mis en fût puis éliminés dans un centre agréé. La quantité d’acide ayant fui est estimée à 100 l. L’intervention se termine vers 17 h après que les mesures de toxicité dans l’air du bâtiment se soient révélées négatives.

La veille à 10 h, suite à un test de coupure électrique pour vérifier le fonctionnement des groupes de secours du site, les équipements de production ont été arrêtés. La plupart ont redémarré automatiquement par l’automate de l’unité, mais certains doivent être testés et redémarrés manuellement. Après un test manuel réussi, la pompe de recirculation de l’eau du 1er laveur “acide” du bâtiment est restée déconnectée de l’automate pilotant les laveurs sans que personne ne la redémarre. Vers 15 h et conformément aux consignes, un opérateur de production effectue une ronde de contrôle au 4ème étage pour surveiller l’état des laveurs de gaz. Il relève que la pompe du 1er laveur est à l’arrêt, mais oublie de la redémarrer ou de faire faire remonter l’information à ses collègues en salle de contrôle. Vers 17h30, les opérateurs de production relancent la fabrication sans avoir conscience que cette pompe est à l’arrêt. Les vapeurs de HCl émises par la fabrication ne sont pas absorbées.

Plus tôt le même jour, vers 8h30, des travaux ont été menés sur le réseau de transmission des alarmes techniques du bâtiment de fabrication. Ils ont conduit à la désactivation de la transmission des alarmes de conduite et de sécurité de certains équipements, dont celles du 2ème laveur de gaz, dit “basique”. Le dernier laveur récupère les effluents acides du 1er laveur pour les neutraliser avec de la soude. Cette situation n’a pas été identifiée par le service maintenance, qui n’a donc pas averti les opérateurs de production. Les effluents du 1er laveur sont trop concentrés pour le 2ème laveur qui finit par saturer. Sa solution devient acide, l’injection de soude s’épuisant, et corrode rapidement la bride en inox de sa vanne de recirculation. Elle finit par se rompre faute d’alarmes disponibles. La fuite n’est détectée qu’en découvrant la vanne corrodée sur le sol lors d’une ronde vers 3h30.

Sur le 2ème laveur, l’exploitant remplace la vanne et son raccord acier par une bride pleine en polyéthylène (résistante à la corrosion acide). Il remet en service le réseau de transmission des alarmes du bâtiment. Il renforce les consignes de contrôle des laveurs en instaurant une ronde toutes les 2 h avec un relevé obligatoire des paramètres critiques de bon fonctionnement de ces équipements (pH, pression des pompes de recirculation, débits d’eau, niveaux des bacs, t°, paramètres des solutions d’HCl et NaOH). Il met en place un système “amont” d’épuration des vapeurs acides issues de la fabrication pour éviter une charge trop importante aux laveurs. Enfin, une sécurité fermant la vanne d’injection du réactif principal de la fabrication du lubrifiant est mise en place. Elle opère en cas d’écart important sur les paramètres critiques de la réaction ou en cas de dysfonctionnement du nouveau système d’épuration.