Dans une usine chimique, 200 l de peroxyde d’hydrogène à 60 % (H202, oxydant puissant) déborde, vers 9 h, depuis le trou d’homme d’une cuve de stockage lors de son remplissage par un camion de livraison. Le produit s’écoule au sol. L’opérateur détecte le débordement et stoppe manuellement le dépotage. Les secours internes arrosent la cuve et les vapeurs émises. L’intervention se termine à 9h30.
L’enquête menée par l’exploitant montre que :
- le capteur de niveau haut de la cuve n’a pas fonctionné en raison de l’oxydation de son connecteur due au milieu corrosif ;
- la société co-exploitatrice de la cuve de peroxyde d’hydrogène n’avait pas soutiré le volume prévu et n’en avait pas informé l’exploitant qui avait commandé la livraison ;
- les opérateurs de l’exploitant ont donc commencé le remplissage alors que le volume à dépoter (24 m³) ne tenait pas dans la cuve de 51,4 m³ contenant déjà 35 m³.
Pour éviter ce type d’accident, l’exploitant met en place les mesures suivantes :
- rappel aux opérateurs de l’unité de vérifier le volume disponible de la cuve avant le remplissage ;
- consigne de relève du volume disponible dans la cuve avant dépotage et mise par écrit du volume relevé sur une fiche de niveau cuve ;
- remplacement du capteur de niveau et définition de sa durée de vie utile (celui-ci avait plus de 4 ans) ;
- augmentation de la fréquence de contrôle du capteur de niveau (1 fois par trimestre au lieu de 1 fois par an) ;
- installation d’un capteur de niveau continu pour chaque cuve en tant que niveau haut, l’ancien capteur de niveau (à flotteur) est utilisé comme une sécurité indépendante de niveau très haut ;
- améliorer la communication avec la société co-utilisatrice de la cuve de peroxyde d’hydrogène.
