A 6h15, un incendie est détecté lors du chargement d’un silo de 150 m³ contenant 150 t de charbon actif dans une usine en produisant. Aucune fumée ni dégagement toxique ne sont observés. Les pompiers refroidissent le silo par l’extérieur avec des lances à eau (t° interne silo = 380 °C à 10h30), les fluides sont coupés. Le silo est inerté en fin d’après-midi avec de l’azote acheminé par camion. L’inspection des installations classées se rend sur place. La sous-préfecture, l’Agence Régionale de Santé et la Direction Départementale du Territoire sont informées. L’enquête montre que les 3 sondes de température installées dans le silo n’ont jamais dépassé le seuil d’alarme des 120 °C et que les mesures de température étaient stables depuis plusieurs jours.

L’enquête interne privilégie 2 phénomènes possibles expliquant l’inflammation :

• un produit stocké dans le silo : les poussières de charbon actif (solide inflammable), sujettes à inflammation spontanée ;
• l’effet de la pression sur le charbon actif à l’intérieur du silo. Celle-ci aurait pu favoriser le départ de feu, bien qu’aucune augmentation de pression n’ait été enregistrée dans le silo avant l’accident.

L’exploitant prend les mesures préventives suivantes :

• pour éviter le 1er phénomène, le silo n’est plus alimenté en poussières. Celles-ci sont stockées directement en GRV. Le volume de poussières résiduelles dans le silo sera limité à 25 t. Le stockage en GRV a conduit à un effort de réduction des poussières formées en modifiant le système de broyage du charbon actif qui en est la source principale. Ce système est équipé d’un circuit de recyclage des poussières issues du dépoussiérage du broyeur sans stockage intermédiaire ;
• pour éviter les surpressions à l’origine du 2ème phénomène, le capteur de mesure de pression dans la tuyauterie du circuit d’aspiration des poussières du silo est déplacé. Celui-ci était mal localisé, au niveau du dépoussiéreur lui-même. Sa position optimale est en amont de cet équipement. En parallèle, le système d’alerte en cas de surpression dans le silo est optimisé par le déclenchement d’une alarme de surpression dans l’interface de l’automate de conduite et un ajustement automatique du débit de l’aspiration jusqu’à l’arrêt du dépoussiéreur.