Vers 13h10 dans une usine chimique, la température et la force motrice nécessaire à l’agitation d’un réacteur de 9 m³ augmentent lors de la fabrication par batch de résines polyesters par introduction de résine epoxy avec de l’acide méthacrylique. Ce signal d’une forte viscosité du mélange caractérise un début de polymérisation accidentelle dans la masse en milieu réactionnel. L’opérateur alerte les responsables de production qui déclenchent le système de refroidissement interne du réacteur et l’arrosent par l’extérieur avec 2 RIA. L’encadrement, alerté, se rend dans l’atelier à 14h45. L’air appauvri à 100 % est poussé dans le réacteur pour obtenir un “bullage” dans la matrice et vidanger la trémie de chargement de l’acide méthacrylique pour éviter toute nouvelle introduction de réactif. A 16 h, la température dépasse les 250 °C, limite de détection des capteurs installés dans le réacteur. Le cadre optimise le refroidissement via l’échangeur, passe à un bullage à l’azote total pour éviter toute inflammation, stopper la fabrication de polyester et mettre en repli les réacteurs. Il arrête l’unité de traitement des COV, passe sur cheminée froide, vérifie les capacités en eaux incendie du site pour poursuivre le refroidissement, consigne les appareils électriques pour isoler le réacteur. Une surveillance est mise en place pour la nuit.

A partir de 2 h, la température baisse pour atteindre 110 °C à 10 h. L’unité de traitement des COV est redémarrée, ainsi que la production de polyester. Le réacteur retrouve une température ambiante 2 jours après et l’alerte est levée. Le produit ayant polymérisé en masse dans le réacteur, ce dernier est nettoyé et remis en état pendant 2 mois pour un coût de 100 k€. Les pertes commerciales sont évaluées à 60 k€, avec 2 à 3 semaines de retard de livraison pour les clients qui sont livrés par une filiale étrangère.

La veille de l’incident, le réacteur a été chargé en résine époxy mais les mesures permettant de valider “l’indice epoxy” indiquant la quantité chargée et les fonctionnalités n’ont pas donné un résultat conforme. Appliquant les procédures de fabrication en vigueur, les opérateurs réalisent alors des mesures complémentaires et saisissent le service R&D pour une vérification. Les mesures de ce service montrent que “l’indice epoxy” est correct mais qu’un décalage est apparu dans la méthode de mesure utilisée par la production. Pendant ces opérations de validation, la résine séjourne à 100 °C dans le réacteur pendant plus de 16 h au lieu de 1 h, modifiant probablement ses caractéristiques et favorisant la polymérisation. Le lendemain, après lancement du batch à midi, une prise d’échantillon de contrôle à 12h57 ne peut se faire, car les réactifs en train de polymériser bouche la prise. Le système d’agitation est arrêté plusieurs minutes pour réaliser une prise d’échantillon par le trou d’homme du réacteur, ce qui aurait accéléré la réaction de polymérisation accidentelle.