Dans une usine d’engrais, de l’ammoniac (NH3, gaz toxique) fuit à 7h30 par un clapet anti-retour (DN 50) posé sur la ligne de purge d’une tuyauterie (DN 200, PS : 2,8 bar) reliant les stockages de NH3 à une unité de fabrication en cours d’arrêt pour maintenance. Le système de détection NH3 déclenche l’arrêt automatique de la compression du NH3. L’équipe de première intervention ferme à 7h45 plusieurs vannes manuelles pour isoler la tuyauterie et met en place des rideaux d’eau à proximité du clapet pour abattre les vapeurs d’NH3. Le personnel d’une société voisine se met à l’abri à 8 h. L’équipe de seconde intervention intervient. A 8h30, la concentration en NH3 est de 50 ppm sous le vent, à proximité de la fuite. Le confinement de la société voisine est levé. Plusieurs compresseurs de NH3 sont relancés pour éviter d’endommager les stockages du site (risque de montée en pression) et des rideaux d’eau supplémentaires sont mis en œuvre sous le vent. A 11 h, Le clapet est déposé et des brides pleines sont installées à sa place.
L’exploitant répond aux sollicitations des média locaux dès 8h15, puis envoie un communiqué de presse à 10h30. La préfecture, les municipalités voisines et l’inspection des installations classées sont informées. La bride du clapet est cassée en 2 au niveau des boulons de serrage, 2 tiges ont leurs écrous en place mais sont tordues. Un autre écrou est arraché et une tige filetée est hors du corps du clapet. La quantité de NH3 ayant fui est estimée à 1,5 m³ dont 505 kg évaporé.
La rupture fragile du chapeau du clapet est à l’origine de la fuite. Ce chapeau battait lors du constat de la fuite (émission de bouffées de NH3). Un défaut de montage au niveau de la boulonnerie et des filetages (mauvais serrage, mauvais montage des goujons), de la corrosion ou un défaut dans le couvercle sont à l’origine de la rupture. La phase d’arrêt de l’unité, au cours de laquelle la fuite est survenue, implique l’injection d’un gaz chaud dans les circuits pour chasser le NH3 en phase liquide. L’expansion thermique provoque une surpression évaluée à 19 bar au lieu des 1,5 bar du fonctionnement normal. Les installations ont été dimensionnées pour supporter cette pression et des soupapes de protection tarées à 20 bar ont été installées mais n’ont pas été activées le jour de l’accident. Les 4 autres clapets de même conception recensés sont remplacés par des chapeaux PN 40 en inox moins sensibles à la rupture fragile et fixés par une boulonnerie également en inox. Un dispositif enregistreur de pression est installé sur la ligne accidentée pour mieux comprendre les variations de pression lors des phases transitoires comme les arrêts.
