Un feu se déclare à 18h09 sur le dépoussiéreur externe de l’une des installations de grenaillage d’une usine classée Seveso et spécialisée dans la fabrication et la maintenance de trains d’atterrissage d’avions. Les 250 employés de l’unité sont évacués et les secours publics sont alertés. Les équipes internes de sécurité maîtrisent le sinistre avec un RIA et le système d’extinction au CO2 du dépoussiéreur. Les pompiers arrivés sur les lieux à 18h34 considèrent le feu éteint à 18h45. Les eaux d’extinction collectées dans un bassin de confinement sont pompées et éliminées par l’entreprise extérieure chargée de la gestion des déchets du site. La gendarmerie et le service de l’électricité se sont rendus sur les lieux. L’exploitant assisté d’un bureau d’études spécialisé effectue une enquête pour déterminer les causes de l’incendie. Trois hypothèses sont envisagées :
- un auto-échauffement de poussières, origine peu probable en raison de l’activité réduite de grenaillage de pièces en titane (une par mois) ;
- une décharge électrostatique entre des éléments du dépoussiéreur malgré le raccordement à la terre ;
- une étincelle d’origine mécanique, un salarié (riverain de l’établissement) ayant déclaré avoir entendu des bruits métalliques peu de temps avant le départ de feu. Aucun corps étranger “suspect” n’a cependant été trouvé lors des investigations.
L’exploitant prend plusieurs mesures avant redémarrage de la grenailleuse le 10/07 : mise en place de nouveaux filtres ayant une meilleure conductivité que les précédents, optimisation de la mise à la terre de l’installation avec réalisation de liaisons équipotentielles entre les gaines, les filtres, le fût de récupération de poussières et la structure du dépoussiéreur, mise en place d’une électrovanne sur le réseau pneumatique de décolmatage des filtres asservie à l’arrêt d’urgence de l’installation, implantation d’une trappe de visite en sortie du dépoussiéreur pour la réalisation des nettoyages périodiques, reprise de la visserie intérieure avec fil frein et remplacement de la bouteille d’extinction au CO2.
Le bureau d’études actualise les études ATEX des 2 autres grenailleuses initialement effectuées en 2007. De plus, l’exploitant rédige une consigne pour l’activation de l’extinction au CO2 et sensibilise le personnel concerné. Il consulte également des fournisseurs pour le réaménagement (“retrofit”) du dépoussiéreur et le déplacement de la commande manuelle de déclenchement du dispositif CO2 et prévoit un retour d’expérience de l’accident avec les différents intervenants.
