Dans une usine de thiochimie sur une plate-forme chimique, une fuite de 600 kg/h de diméthylsulfure (DMS, inflammable et facilement odorant) est découverte vers 6h10 sur la bride d’un obturateur d’une tuyauterie alimentant une unité de distillation depuis un bac de stockage. L’exploitant arrête l’unité, établit un périmètre de sécurité et arrose la fuite avec des lances à eau pour abattre les vapeurs. La tuyauterie est décompressée et la bride est remplacée.
La quantité de produit perdue pendant 13 h en s’évaporant et se dispersant dans l’usine est estimée à 7 t ; 30 m³ de terres polluées sont excavés avec une mini-pelle et éliminés. Les 10 m³ d’eaux d’extinction sont pompés avec une hydrocureuse, les premières analyses piezométriques ne montrent aucune pollution de la nappe sous jacente. Le produit émis a endommagé les gaines des câbles électriques à proximité de la fuite. L’exploitant rédige un communiqué de presse, des odeurs pouvant avoir été perçues en bordure du site.
L’usure d’un joint sur un obturateur et sa rupture vers 17 h la veille, quelques heures après son basculement du “côté plein” vers le “côté ” pour alimenter l’unité en démarrage sont à l’origine du sinistre. Lors de sa ronde vers 17h30, l’opérateur ne perçoit rien mais à 21h30 le poste central de la plate-forme signale à la salle de contrôle (SdC) des odeurs dans l’unité. Les opérateurs pensent qu’elles résultent d’une émission de produit soufré survenue quelques heures plus tôt sur la torche d’une usine voisine et en restent là.
A partir de 22 h, des détecteurs fixes des usines voisines se déclenchent régulièrement, mais pas ceux de l’unité ; 2 nouvelles rondes sont réalisées sans pour autant couvrir la zone de la fuite et aucune anomalie n’est signalée par les différentes SdC de la plate-forme. A 4h30, un agent du poste central effectue une nouvelle ronde quand son détecteur portatif confirme la présence d’une fuite dans l’unité. Il alerte la salle de contrôle de l’usine et un opérateur envoyé sur place localise la fuite.
L’analyse de l’accident met en relief plusieurs causes aggravantes :
- le manque de sensibilité du détecteur portatif du 1er rondier (seuil de détection à 5 ppm)
- une 1ère ronde ne couvrant pas la zone de la fuite (procédure de ronde trop longue et ne couvrant pas assez les zones à risque)
- le mauvais éclairage du tronçon de tuyauterie où est localisée la fuite
- les 2 détecteurs fixes de type ½ conducteur installés sur la cuvette autour du bac et de l’obturateur ne peuvent détecter que de l’hydrogène sulfuré (H2S), contrairement aux détecteurs électrochimiques des usines voisines également capables de détecter le DMS
- ne disposant pas d’alarme de débit sur le bac de DMS, les opérateurs de conduite ne pouvaient détecter la fuite depuis la SdC en l’absence d’à-coup de pression dans le bac durant les 13 h de fuite.
L’exploitant prend plusieurs mesures :
- modification de la procédure de ronde pour les approfondir et les recentrer sur les zones à risque
- changement de la technologie des détecteurs de DMS et contrôle des capacités des détecteurs destinés aux autres produits dangereux utilisés sur le site avec révision des règles de conception ayant conduit aux choix des détecteurs inefficaces
- remplacement des joints du même type, instauration d’une maintenance préventive et d’une procédure d’installation pour ce type de joint
- nouvelle étude de sécurité pour améliorer les capacités de détection de fuite depuis la SdC : caméra vidéo, détecteurs supplémentaires…
