Une explosion de poudre de polyamide suivie de son inflammation se produit dans une usine de matières plastiques. L’unité impliquée fabrique de poudres polyamides. En fin de polymérisation, la poudre est séchée et transférée par transport pneumatique à l’azote vers la capacité de lavage à l’eau.
Le personnel est alerté vers 5h30 par un bruit sourd et des vibrations. Visualisant des flammes dans la structure de l’atelier, il déclenche les installations fixes de lutte contre l’incendie. Il met en sécurité l’installation et organise les secours. Le sinistre, maîtrisé peu après, n’a pas été perceptible de l’extérieur.
Dans la nuit précédent l’incendie, une fuite est détectée sur la vanne de mise sous azote du pot de transfert entre le sécheur et la capacité de lavage (défaut d’étanchéité à la fermeture). La vanne de liaison entre le pot de transfert et la capacité de lavage est ouverte pour décomprimer le transporteur pneumatique. En fin de séchage du lot de poudre, la salle de contrôle valide l’opération, permettant la poursuite des opérations alors que la vanne de liaison normalement fermée, est restée ouverte. Cette configuration particulière provoque le démarrage simultané de 2 opérations normalement successives (remplissage à l’eau de la capacité de lavage, vanne fermée, puis transfert de la poudre vers la capacité après ouverture de cette même vanne). La vanne d’azote, ouverte pour le transfert de poudre, fait monter la ligne de transfert à la pression de la ligne d’azote (3,2 bar), la vanne de liaison s’étant fermée pour le remplissage à l’eau. Le flexible d’équilibrage reliant le pot de transfert à la ligne de transfert, fixé par emboîtement sur des piquages lisses et maintenus par un système de serrage type Serflex, se désolidarise sous la pression, libérant la poudre vers l’extérieur. Les charges tribo-électriques générées par le frottement de la poudre sortant par un orifice de faible diamètre sont à l’origine de l’ignition. L’expulsion brutale de la poudre dans ces conditions engendre une explosion et son inflammation. Le revêtement isolant des câbles électriques autour du point d’expulsion de la poudre, s’enflamme à son tour, puis l’incendie se propage dans la structure supérieure de l’atelier via les chemins de câbles, détériorant la toiture en fibrociment dont une partie s’effondre. De l’instrumentation et quelques vannes sont également endommagées, mais aucune capacité du procédé n’a été atteinte.
Avant redémarrage de l’installation, l’exploitant planifie le retrait de l’amiante et le remplacement de la toiture en fibrociment par du bac acier. L’installation est décontaminée, des mesures atmosphériques sont effectuées pour détecter la présence éventuelle de fibres d’amiante. Les parois combustibles sont supprimées et remplacées par du bac acier. Tous les flexibles installés sur les transporteurs pneumatiques de l’atelier sont inventoriés et remplacés par des flexibles métalliques connectés par des raccords vissés. Les équipements atteints par l’incendie sont inspectés et révisés, les éléments détériorés sont réparés. Les déchets sont évacués pour traitement en filière appropriée. Enfin, le système de conduite est modifié pour interdire le fonctionnement du transporteur pneumatique avec vanne de refoulement fermée. Du 7 au 9/11/2012, une société spécialisée évalue le système de détection et protection incendie de l’unité. Un groupe de travail constitué de l’exploitant, de l’équipe procédé, du service sécurité et de la direction sécurité des procédés du groupe est chargé de revoir les dispositions matérielles et organisationnelles permettant de garantir que tous les risques associés au procédé sont bien pris en compte dans la conception et l’exploitation de l’atelier.
