Vers 4h50, une explosion et un incendie se produisent sur l’un des 3 réacteurs d’une usine pharmaceutique. Les employés étant en pause dans un autre bâtiment, aucun blessé n’est à déplorer. Les secours établissent un périmètre de sécurité, font sortir les employés et évacuent du toluène. Ne sachant pas où se dirige le nuage de fumée du fait de la pénombre, le maire déclenche le plan catastrophe et demande aux riverains, dans un rayon de 300 m, de se confiner. Un centre d’appel est mis en place. Les pompiers éteignent l’incendie vers 9 h. Des mesures effectuées par hélicoptère dans le nuage de fumée ne révèlent aucune dangerosité et le plan catastrophe est levé en fin de matinée.
L’explosion s’est produite au 4ème étage de l’un des 4 bâtiments de l’usine et l’incendie s’est propagé à une zone de stockage de fûts en polyéthylène vides sur palettes, puis à la toiture. L’une des 3 cellules de fabrication du bâtiment est endommagée. Les ouvriers normalement affectés à l’unité sont en chômage technique pour la journée. Le site reprend ses activités le soir-même vers 22 h et un régime de fonctionnement normal dès la semaine suivante.
L’emballement thermique de l’étape de distillation alors en fin de process est à l’origine de l’explosion. L’instabilité du produit avait été analysée et le mode opératoire de ce procédé réalisé peu fréquemment avait été adapté en 2012 pour effectuer la réaction dans une plage de température “sûre” (à 60 °C pour une TMRad 24 h à 111 °C).
La température de consigne, mesurée dans la masse réactionnelle et reportée sur l’afficheur de température du réacteur accessible à l’opérateur de conduite, n’a pas été dépassée le jour de l’accident. Toutefois, l’analyse après accident des courbes de températures enregistrées par l’automate montre une augmentation progressive de la température des gaz à l’intérieur du réacteur (signe d’un début de décomposition), jusqu’à dépassement de la température pour laquelle l’emballement de réaction ne peut être maîtrisé. Cette donnée de température “gaz” n’étant pas reportée, l’opérateur de conduite n’avait aucun moyen de détecter la dérive. Le refroidissement qu’il avait lancé en fin de batch était insuffisant pour prévenir l’emballement déjà en cours.
Le début de décomposition peut être expliqué par un échauffement local. Le réacteur étant chauffé à la vapeur via sa double enveloppe, des traces de produit (projections sur les parois internes du réacteur) ont pu subir des températures plus élevées suffisantes pour amorcer la décomposition.
Des analyses réactionnelles menées après l’accident sur les réactifs et produits purs et en mélange confirment l’hypothèse du déroulé de l’événement qui aurait pu se produire lors de batchs précédents.
L’exploitant suspend la production de molsidomine avec ce procédé de fabrication. Les réacteurs du site disposant de 2 sondes de températures sont équipés d’un 2ème affichage (distinct) pour reporter les valeurs de la 2nde mesure température afin de détecter d’éventuels écarts. Une formation spécifique est mise en place pour les responsables en matière de sécurité des procédés.
