Un pipeline d’essence (Diamètre 10″ ou 254 mm ; année de mise en service : 1953 ; acier de nuance grade C et d’épaisseur nominale de 7 mm) se rompt vers 9h45 à la suite de surpressions transitoires causées par la fermeture d’une vanne de sécurité. La valeur de la pression enregistrée au moment de la déchirure est de 82 bar. Cette pression est très inférieure à la pression de calcul du tube.
Vers 13h30, des habitants signalent aux pompiers des odeurs persistantes d’hydrocarbures. Les secours établissent un périmètre de sécurité de 400 m et posent des boudins absorbants dans le cours d’eau proche. Des élèves, des employés d’une usine et des riverains sont confinés pendant 1 h. Des rejets d’hydrocarbures dans la rivière sont par ailleurs constatés. A 14h53, les relevés d’explosimétrie n’indiquent pas de risque d’explosion.
La fuite est localisée vers 16 h par l’exploitant à 300 m à l’ouest de la rivière. Un cratère de 3 m de diamètre est également découvert au droit du rejet. L’Agence Régionale de Santé (ARS) demande aux exploitants de captages d’eau proches de réaliser des analyses qui n’indiqueront pas de contamination. Le site est placé sous gardiennage pendant la nuit. Le pipeline est vidangé puis réparé.
La quantité d’essence perdue est estimée à 182 m³. Pour dépolluer le site, l’exploitant entreprend les actions suivantes :
- pompage des essences résiduelles dans la canalisation (20 m³ récupérés) ;
- cartographie de la pollution des sols et établissement d’un plan de gestion de dépollution. Cette action débute le 28/09 : 4 piézomètres sont installés ;
- stockage des terres polluées (400 m³), un traitement par bioventing est envisagé.
Le volume résiduel d’hydrocarbures présent dans les terres est estimé à 100 m³.
La canalisation a été endommagée à l’endroit de la fuite (enfoncement, revêtement en brai non présent, griffures…). L’inspection des installations classées demande un rapport sur les causes de l’accident à l’exploitant ainsi que des justifications sur la pression maximale de service de l’ouvrage (de l’ordre de 80 bar) en fonction de l’état de ce dernier.
L’industriel réalise d’autres contrôles sur son ouvrage : revêtement par mesure des gradients de tension électrique (DCVG), lancement d’un racleur détecteur de fuites, manques de métal et de défauts géométriques dont les enfoncements, épreuve hydraulique de résistance avant remise en service de la canalisation à une PMS moindre avec réglage des capteurs de sécurité (64 bar). Un racleur détectant les fissures sera également passé dans cette ligne.
