Une fuite d’ammoniac (NH3) de réfrigération a lieu vers 18h15 dans un local technique isolé de la zone production d’une usine agroalimentaire (pain, sandwichs). L’NH3 émis se répand sur le site.
Refroidissant à – 8 °C un frigorigène (30 % de glycol / 70 % d’eau) rafraîchissant les salles de production, l’unité comprend 4 compresseurs (3 à vis et 1 à piston en secours), un réservoir BP de 700 kg d’NH3, un condenseur où circule de l’eau refroidie par 2 TAR et l’NH3 HP, ainsi qu’un évaporateur à plaques. Les 3 compresseurs à vis sont lubrifiés par 400 l d’huile circulant via une pompe du séparateur huile / NH3 vers les 3 compresseurs. Un réfrigérant maintient l’huile à une température inférieure à 85 °C. Un automate contrôle l’ensemble.
A 18h35, une société de télésurveillance mentionne un code 3 (alarme NH3) à 1 technicien de maintenance en poste de 12h30 à 21 h. L’opérateur gagne la salle des machines, note l’activation effective d’une alarme visuelle locale et le franchissement des 2èmes seuils de détection de 2 capteurs NH3. Notant aussi une odeur d’NH3 hors du local, il alerte son chef d’équipe maintenance d’astreinte. A son arrivée à 19h20, ce dernier équipé d’un masque à cartouche constate l’arrêt automatique du groupe froid et « condamne » l’unité via l’arrêt d’urgence sur le mur extérieur du bâtiment. Ne parvenant pas à identifier l’origine de la fuite, il informe le responsable sécurité du site et alerte les pompiers. Hors 9 agents de maintenance restant sur place, 57 employés évacuent leurs postes, se regroupent dans la cafétéria du site, puis sont renvoyés chez eux.
Lors d’une 1ère reconnaissance vers 20 h et bien qu’incommodés par l’NH3 imprégnant leurs tenues, 2 pompiers sous ARI identifient une importante fuite gazeuse sous le séparateur d’huile du compresseur de secours, ferment une vanne sous celui-ci sans stopper la fuite et ressortent de la salle avec le plan de l’installation qui était affiché sur un mur. L’intervention se poursuit avec l’aide de l’un des techniciens de maintenance et repérage préalable des vannes à actionner. A 21h15, des pompiers en scaphandres isolent le compresseur en fermant des vannes. Des relevés d’NH3 dans l’air confirment l’arrêt de la fuite. Le personnel d’hygiène peut nettoyer les lignes de production à partir de 22h15. Les pompiers quittent les lieux à 22h30 après démarrage de 2 des 3 compresseurs à vis. La production reprend à 5 h.
La fuite résulte d’une fissure en partie haute du flotteur du déshuileur du compresseur à piston. Un frigoriste tiers répare les installations. L’exploitant note le bon fonctionnement des alarmes : détection gaz gérant ventilation du local, ainsi qu’alarme et coupure des énergies électriques dans la salle, mais aussi télétransmission. Cependant, l’inspection des IC trouve inopportun le choix de cette dernière à partir du 2ème seuil en l’absence d’alarme sonore locale sur dépassement du 1er seuil. La gestion de ces alarmes fera l’objet d’une nouvelle étude
