Vers15h40, les opérateurs d’une raffinerie détectent une fuite aérosol d’hydrocarbures (HC : gazole, hydrogène et hydrogène sulfuré) sur l’unité de désulfuration de gazole. De l’hydrogène et de l’hydrogène sulfuré se dégagent au-dessus de l’unité. L’opérateur en charge du pilotage de l’unité active sa mise en repli automatique. Il déclenche les rideaux d’eau du four. La fuite est localisée en sortie du réacteur de désulfuration au niveau des aéroréfrigérants. Les secours internes sont alertés à 15h45, puis une alerte de confinement est lancéepour les 1 500 employés de la plateforme (raffinerie + pétrochimie) à 15h47. L’exploitant déclenche le POI à 15h50 et les secours internes installent des rideaux d’eau autour de l’unité. Les secours publics envoient un officier pompier au PC exploitant. Le confinement est levé 50 min plus tard pour la plateforme et après 2h10 pour le personnel de l’unité accidentée et des unités voisines (100 personnes), le POI est alors levé. L’unité est décompressée (réseau à 20 bar), par envoi à la torche, puis dégazée à l’azote. L’accident ne fait pas de victimes. Des plaintes de riverains relatives aux odeurs sont enregistrées en fin d’après-midi dans la commune voisine localisée sous le vent de la raffinerie, plaintes confirmées par un dépassement du seuil d’information-recommandation en dioxyde de soufre (SO2) entre 16 h et 17 h sur les capteurs de cette commune. L’exploitant subit des pertes de production de plusieurs millions d’euros suite au ralentissement des unités de la plateforme, de la fermeture de l’unité de désulfuration pendant 15 j et des gazoles non désulfurés plus difficiles à vendre. Le nuage d’HC a été rejeté à 10 m de haut grâce au ventilateur de l’aéroréfrigérant à l’origine de la fuite et s’est rapidement dispersé dans l’air, les détecteurs d’hydrocarbures gazeux fixes de l’unité ou mobiles des opérateurs et des services de secours ne se sont jamais déclenchés. L’exploitant diffuse un communiqué de presse.
L’enquête menée par l’exploitant montre que la fuite provient d’un percement sur un faisceau de tubes en acier carbone ordinaire de l’un des 4 aéroréfrigérants de l’unité, suite à une corrosion liée à la présence de disulfures d’ammonium produit par la combinaison de l’H2S issu de la désulfuration et d’azote issu de la dénitrification dans le réacteur. Une injection d’eau en amont est assurée en permanence pour solubiliser cette substance et éviter les dépôts. Une modification de l’unité 5 ans auparavant pour répondre aux spécifications de carburants à bas soufre a pu jouer un rôle en augmentant le taux de dénitrification dans le réacteur, et donc la concentration en produits corrosifs.
La cause fondamentale de l’incident est l’érosion provoqué par l’excès de pénétration de la passe de racine sur une soudure circulaire coude/tube. La vitesse et les turbulences sont des éléments majeurs pour ce mode de dégradation. Un examen des contrôles radiographiques faits 3 mois avant par le service d’inspection interne (SIR) montre une épaisseur résiduelle de 1,5 mm sur le tube percé. Cette épaisseur minimale en zone percée n’avait pas été détectée par l’organisme de radiographie, puis par l’intervenant de ce service, car elle était orientée face à l’axe du tir radio, donc n’était pas mesurable sur le film. La procédure prévoit le remplacement du tube dès l’atteinte d’une épaisseur résiduelle < 2 mm, même si l'épaisseur de calcul est de l'ordre de 1 mm.
Des incidents de percement liés à la corrosion/érosion s’étaient déjà produits sur certains des 92 tubes et 368 coudes des 2 aéroréfrigérants les plus anciens présentant les excès de pénétration de soudure (âgés de 30 ans) : changement de 41 coudes 5 ans avant l’accident suite à percements, de 5 coudes 2 ans avant suite à contrôle et de 75 coudes 3 mois avant suite à percements. Aucune conséquence sur l’environnement n’a été relevée.
L’exploitant redémarre son unité à marche réduite avec les 2 aéroréfrigérants les plus récents (15 ans d’âge) qui ne souffrent pas du même problème d’excès de pénétration des soudures. Sur les 2 aéroréfrigérants les plus anciens, la totalité des coudes sont coupés pour inspection complète, l’épaisseur minimale relevée est de 1,7mm. Le retour d’expérience de l’exploitant est le suivant :
- ce type d’équipement est difficile à inspecter, car un seul coude non conforme sur 368 a conduit à l’accident ;
- les contrôles réalisées étaient valides pour la détection de zones d’érosion dans les coudes, repérables en radiographie en raison d’un état de surface très irrégulier, mais pas pour ce type de corrosion en aval de soudure sur la partie droite du tube, conduisant à une surface lisse, avec des pertes très irrégulières sur la périphérie de la soudure.
L’exploitant décide de mettre en place au prochain arrêt prévu en 2012 de nouveaux aéroréfrigérants avec une métallurgie plus résistante à ce type de corrosion et une conception adaptée des coudes/soudures.
