Une fuite de sulfate de diméthyle (DMS) se produit vers 11 h dans un atelier d’une usine chimique lors du chargement de la substance.
La connexion du conteneur de DMS au poste de chargement consiste à démonter les brides pleines (4 vis/brides), changer le joint par un neuf et reconnecter les brides du conteneur aux brides de canalisations de l’atelier (bride de chargement et bride d’arrivée d’azote).
Après avoir lancé le chargement de DMS en salle de contrôle, l’opérateur, équipé d’un masque à cartouches et d’une combinaison conformément au mode opératoire, descend vérifier le conteneur.
Il identifie une fuite au niveau de la bride de liaison entre le conteneur et la canalisation de chargement. Il déclenche alors la sirène et le gyrophare d’alerte DMS et appuie sur le bouton d’arrêt d’urgence. Le personnel de l’atelier évacue celui-ci par la sortie opposée au poste de chargement. Poursuivant les actions de la fiche réflexe, l’opérateur sort baliser la zone autour du poste de chargement.
De retour dans l’atelier avec un autre opérateur également équipé, ils constatent que la fuite n’est pas stoppée malgré la séquence de coupure prévue dans l’automate. L’un des opérateurs débranche alors les arrivées d’air comprimé des vannes automatiques d’azote et de l’évent, le conteneur se met à l’évent, le chargement est stoppé et la fuite arrêtée.
Par précaution, les différents ateliers sont évacués et une cellule de crise est organisée à 11h15. Le conteneur et le contenu du bac de rétention sont neutralisés à la chaux et à la soude, pompés dans un conteneur, puis stockés à distance avant élimination. Les ateliers reprennent leur activité en début d’après-midi. L’atelier est redémarré vers 16 h, après mesures confirmant l’absence de DMS.
Le lendemain, l’exploitant vérifie l’étanchéité du conteneur par une mise en pression (sur le poste de chargement de l’atelier). Aucune anomalie n’est détectée sur les brides, les vannes d’isolement, ni sur le joint en place. Il conclut que la fuite est due à un mauvais serrage de la bride de chargement au moment de la connexion du conteneur au poste de chargement.
De plus, l’automate d’arrêt d’urgence ne s’est pas déclenché car l’impulsion donnée sur le bouton poussoir a été trop brève par rapport au temps de cycle de celui-ci (1/10ème de seconde).
L’exploitant met en œuvre un double contrôle du serrage de la bride et renforce le suivi du branchement et du démarrage du chargement de DMS avec un 2ème opérateur équipé d’EPI. Il met en place dans le mode opératoire un test de pression de la canalisation de chargement avant de démarrer celui-ci. Enfin, les boutons poussoirs des arrêts d’urgence sont remplacés par des boutons à enclenchement sur l’ensemble du site.
