Dans une usine de fongicides, le système de sécurité d’une tour d’atomisation (séchoir) utilisée pour la fabrication de soufre mouillable arrête celle-ci à 20h20 à la suite d’une forte montée en pression détectée au niveau des buses de pulvérisation. L’arrêt est normal en cas de colmatage des buses.

Le changement d’équipe doit s’effectuer 40 min plus tard ; pour éviter à l’équipe de nuit un redémarrage en début de poste, les opérateurs décident de l’effectuer eux-mêmes rapidement en “court-circuitant” certaines étapes. Ainsi contrairement à la procédure, le chauffage de l’air n’est pas coupé et le lit fluidisé n’est ni vidangé ni vérifié avant redémarrage. Après décolmatage de la buse de pulvérisation, l’installation redémarre vers 20h40.

Or, l’air chaud ayant continué à circuler dans le lit fluidisé, la température de ce dernier est passée de 50 °C (température d’exploitation) à 87 °C, température de l’air injecté. A cette température, le produit commence à se décomposer, se dénature et ne doit normalement pas être conditionné. De plus, le soufre devient plus combustible. Au démarrage de la pulvérisation, l’arrivée de produit plus froid provoque un choc thermique qui suffit à produire une inflammation spontanée du produit et une explosion dans la tour d’atomisation.

Les dispositifs de sécurité fonctionnent et les évents de surpression s’ouvrent à 20h59. Le voisinage qui perçoit l’explosion, donne la 1ère alerte. A l’arrivée des pompiers à 21h02, l’incendie a été maîtrisé par l’équipe venant de prendre ses fonctions. Les secours éteignent cependant un début d’incendie sur un véhicule en stationnement dans la fourrière municipale à 5 m de la tour d’atomisation.

Un nuage de souffre de 200 kg s’échappe par la tour et incommode 6 employés. Des relevés effectués dans les habitations voisines ne révèlent pas de risque de toxicité aiguë.

Les conséquences de l’accident sont limitées mais démontrent des dysfonctionnements techniques, organisationnels et humains :

• l’ensemble de la tour d’atomisation devrait être mise automatiquement en sécurité totale à la suite d’une interruption système, sans intervention humaine : coupure automatique des vannes de chauffage d’air et vidange du lit fluidisé…
• le redémarrage de l’installation ne devrait pas être possible tant que les contrôles prévus par la procédure n’ont pas été réalisés (via des capteurs sur les trappes de visite dont l’ouverture est prévue par la procédure…) afin d’éviter les shunts.

Par ailleurs, l’exploitant devra réviser son POI et les procédures d’alerte car les numéros de téléphones ne sont plus à jour, la personne chargée de la mise en oeuvre et du management du POI n’est pas explicitement désignée et les messages d’alerte à diffuser au voisinage ne sont pas prêts. Dans l’attente, les installations sont à l’arrêt. Le sous-préfet de permanence se rend sur les lieux. L’usine avait déjà connu un sinistre le 8 mars 2010 (ARIA 37913).