Un flash-fire se produit à l’intérieur d’un espace confiné nécessitant un permis dans une centrale hydroélectrique isolé dans les montagne rocheuses. Une entreprise de peinture sous-traitante commençait l’application d’un nouveau revêtement époxy sur une tranche en acier 466 m d’une conduite forcée de 1 311 m. Peu de temps après le début de la projection de la résine, l’équipe de travail composée de 9 personnes rencontre des difficultés avec la machine servant à pulvériser le mélange, ce qui engendre un revêtement de mauvaise qualité. Le chef d’équipe décide de suspendre le travail pour étudier le problème ; les ouvriers nettoient les équipements et le pulvérisateur avec un solvant inflammable, le méthyl éthyl cétone (MEK) pour enlever les résidus d’époxy avant de sortir l’appareil hors de la conduite. Au cours du nettoyage, les vapeurs de MEK se diffusent et s’enflamment vraisemblablement à cause d’un phénomène d’électricité statique. L’incendie se propage rapidement aux récipients ouverts de MEK (60 l) et aux seaux contenant les matériau époxy positionnés autour du pulvérisateur. Quatre opérateurs qui se trouvaient sur le côté de l’unique sortie évacuent et appellent les secours : 3 sont blessés (1 légèrement brûlé, 1 avec fracture du bras et 1 souffrant de difficultés respiratoires). Les 5 autres se retrouvent pris au piège, coincés entre l’incendie et la pente trop raide de l’autre côté de la conduite.

Quatorze équipes communautaires d’intervention d’urgence interviennent , mais le sauvetage des ouvriers n’est pas possible dans les temps à cause d’une mauvaise organisation (pas d’intervenants certifiés de sauvetage en espace confinés ni sur le site ni dans l’État du Colorado) et de l’imprécision de l’information initiale (1ere unités sur site non équipées…). Les 5 ouvriers piégés ont communiqué avec les collègues et les intervenants d’urgence pendant 45 minutes à l’aide de leurs radios portatives avant de succomber à l’inhalation de fumée.

L’enquête menée par le bureau américain de la sécurité chimique (CSB) constate qu’un certain nombre de questions de sécurité a contribué à l’accident, notamment un manque de planification des travaux dangereux, une sélection inadéquate du sous-traitant, une absence de surveillance de ce dernier et l’insuffisance des normes réglementaires relatives à l’utilisation de produits inflammables dans les espaces confinés. En effet, aucune analyse des risques liés au nouveau revêtement époxy n’avait été effectuée et ni la société ni son sous-traitant n’a identifié les risques impliquant l’utilisation de liquides inflammables dans cet espace confiné. La société hydroélectrique a réutilisé un permis de travail en espace confiné établi pour un décapage par projection abrasive sans réévaluer les risques liés à la projection de résine. Aucun contrôle n’a été mis en œuvre au cours de la planification des travaux qui aurait permis la substitution du MEK par un solvant non inflammable. En outre, la majorité des sous-traitants n’avait pas reçu de formation formelle et complète sur la sécurité. L’entreprise sous-traitante avait été choisie principalement sur le critère du prix (le moins-disant) malgré sa proposition technique insuffisante (la plus mauvaise du point de vue technique, de la qualité et de la sécurité).