Une perte de confinement est détectée au niveau de la ligne 8″ de fond d’une colonne de distillation sous vide d’une raffinerie. La ligne n’étant pas isolable, l’unité est mise à l’arrêt et décalorifugée. Un trou de 1 mm est repéré au niveau du coude de la ligne. L’analyse métallurgique montre que l’acier au carbone utilisé à la construction de la ligne est inadapté aux conditions de fonctionnement (nécessité d’utiliser un acier allié). Le 3 janvier 2007, une entreprise extérieure procède à la pose d’un système d’obturation de fuites en marche (SOFM de type boîte de colmatage). Cette boîte est composée de 2 demi-coquilles dans laquelle est injectée une résine afin d’assurer l’étanchéité. Le 16 janvier 2007 vers 12 h, une fuite est décelée au niveau de la boîte. Une injection de résine est entreprise mais une fuite perdure. L’exploitant décide néanmoins de maintenir l’unité en fonctionnement jusqu’au prochain arrêt technique programmé fin janvier. Une goulotte reliée à une canalisation est installée sous la boîte afin de diriger les produits s’écoulant (coupe d’hydrocarbures issus du fond de la colonne à une température de sortie de 350 °C) dans une capacité mobile de plusieurs dizaines de mètres cubes. Un véhicule d’intervention contre l’incendie est positionné à proximité de la colonne et un pompier professionnel du service incendie de la raffinerie est présent en permanence.