Pollution
Humain
Environnement
Economique

Dans une usine chimique, des effluents aqueux issus de l’atelier de production des dérivés azoïques sont rejetés dans la PETITE BAÏSE via le réseau d’eau non-polluée (eaux de pluie, de refroidissement…) et la lagune du site. Ce déversement évalué à 10 m³ correspond à 130 kg d’hydrate d’hydrazine, 70 kg d’aminotriazole et 5,6 t de formiate d’aminoguanidine.

L’atelier est mis en sécurité. Pour limiter les conséquences d’un tel rejet, l’exploitant confine au mieux la pollution dans les lagunes de l’établissement en diminuant le débit de rejet dans le milieu naturel (300 m³/h au lieu de 800) et alimente la PETITE BAÏSE par de l’eau propre (900 m³/h) pour diluer le polluant. De l’eau de javel est utilisée pour neutraliser l’hydrate d’hydrazine dans le caniveau. Les rejets en sortie des lagunes redeviendront conformes après une dizaine de jours. L’exploitant diffuse un communiqué de presse sous 24 h.

L’accident survient lors du redémarrage de l’atelier après une opération de routine de nettoyage à la vapeur des lignes et capacités de production en batch pour éliminer les cristaux de produits finis accumulés. Des vannes de connexion entre la ligne connectée au réseau vapeur et la purge du réseau restées ouvertes lors du redémarrage sont à l’origine de l’accident. Ce dispositif d’injection vapeur utilisant des conduites avec purges date de 2004 et remplace le système précédent qui utilisait des flexibles jugés dangereux pour les opérateurs. Cette modification n’avait alors pas fait l’objet d’une gestion rigoureuse des modifications comme le prévoit le système de gestion de la sécurité (SGS).

Par ailleurs, un défaut de conception du système de nettoyage par vapeur ne séparant pas le circuit de fabrication du réseau des eaux non-polluées est également en cause.

Pour diminuer la probabilité de renouvellement d’un tel accident, les lignes d’injection de vapeur sont modifiées et les opérateurs sont sensibilisés aux bonnes pratiques.